vuminhtuan-dt
LỜI NÓI ĐẦU
Ngành Đóng tàu là một ngành công nghiệp rất quan trọng của nước ta nói chung và cuả thành phố cảng Hải Phòng nói riêng . Trong những năm gần đây ngành Đóng tàu của nước ta đã có những bước phát triển mạnh mẽ và đang dần khẳng định vị thế của mình trong khu vực.
Trong tiến trình hội nhập và phát triển đó ,Nhà máy đóng tàu Bến Kiền với đội ngũ kĩ thuật viên và công nhân lành nghề , đầy nhiệt huyết cũng đang ngày một vững bước đi lên.
Qua thời gian một tháng thực tập , tìm hiểu thực tế tại Nhà máy đóng tàu Bến Kiền cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô giáo và sự hướng dẫn tận tình của các kĩ sư và công nhân tại Nhà máy em đã hoàn thành bản báo cáo thực tập trong đó là một số nhận xét của em về nhà máy đóng tàu Bến Kiền và những kinh nghiệm em đã học hỏi được tại Nhà máy trong thời gian vừa qua.
Vì thời gian nghiên cứu và trình độ chuyên môn còn hạn hẹp nên bản báo cáo thực tập này không tránh khỏi sai sót, em rất mong được sự góp ý và chỉ bảo của các thầy cô giáo.
*KHÁI QUÁT CHUNG VỀ NHÀ MÁY ĐÓNG TÀU BẾN KIỀN:
Nhà máy đóng tàu Bến Kiền nay là Công ty Cổ phần công nghiệp tàu thuỷ Bến Kiền là một thành viên của tổng công ty công nghiệp tàu thủy Việt Nam, nằm trong địa phận xã An Hồng, huyện An Dương, thành phố Hải Phòng cách Cảng Hải Phòng 12km về phía tây bắc.
Nhà máy có diện tích mặt bằng chính là 15,9ha, có hơn một nghìn cán bộ công nhân viên với các ngành nghề kinh doanh : Đóng mới và sửa chữa các phương tiện nổi, kết cấu thép và gia công cơ khí, cụ thể như sau:
Nhà máy có khả năng đóng mới các loại tàu : tàu kéo, tàu dầu, tàu hàng các loại ,tàu container , tàu viễn dương và các xà lan vận tải cỡ lớn . . . .
Hệ thống đà dọc mới được xây dựng cho phép Nhà máy có thể đóng mới các tàu cỡ lớn trên 10000DWT.Hiện nay một tàu đa chức năng trọng tải 9200T đang được tổng lắp trên đà dọc và một tàu hàng trọng tải 4600T đang chờ để tổng lắp .Nhà máy cũng đang tiến hành đóng mới tàu hút bùn 2800m3.
Về sửa chữa các phương tiện nổi: Nhà máy có thể sửa chữa các tàu trọng tải trên 3600T trong âu tàu.
Cách bố trí mặt bằng và lắp đặt các trang thiết bị của nhà máy đảm bảo cho việc đóng mới và sửa chữa tàu thuỷ được thực hiện theo dây chuyền liên tục.
Những hạn chế của Nhà máy đóng tàu Bến Kiền:
Nhà máy không có điều kiện đóng các tàu có trọng tải lớn trên 10000T vì các tàu lớn không thể qua được cầu Kiền do cầu có độ cao tính từ mặt nước ở mức nước thấp nhất là 25m. Đây là một hạn chế rất bất lợi cho việc phát triển, mở rộng sản xuất của Nhà máy. Hơn nữa Nhà máy cũng hạn chế về phương tiện kĩ thuật máy móc và cơ sở hạ tầng .
PHẦN I: BỐ TRÍ,SẮP XẾP CÁC PHÂN XƯỞNG ĐÓNG TÀU
TRONG NHÀ MÁY
Bố trí mặt bằng và lắp đặt các trang thiết bị đảm bảo để thực hiện dây chuyền đóng mới và sửa chữa tàu thuỷ (theo sơ đồ bố trí mặt bằng Nhà máy đóng tàu Bến Kiền).
1.1. Sơ đồ nhà máy:
1.2. Nhiệm vụ và chức năng của từng phân xưởng
1. Khu I: Đà dọc tàu (Kích thước 30mx194m)
- Dùng để hạ thuỷ các loại tàu lớn và tàu đa chức năng 9200T đang trên đà.
- Đà được trang bị cẩu cổng 200T và cẩu trục 80T để phục vụ tổng lắp thân tàu.
2. Khu II : Nhà xưởng gia công chi tiết và lắp ráp vỏ tàu cỡ lớn
-Gồm hai nhà có diện tích 5832m2
-Dùng để gia công và lắp ráp các phân đoạn có trọng lượng tới 40T
-Thiết bị nâng hạ gôm 4 cầu trục 30T
3. Khu III : Phân xưởng vỏ gia công
- Có diện tích 1890m2 và văn phòng phân xưởng (có diện tích 60m2)
- Là phân xưởng hạ liệu, cắt hơi tập trung, gia công các chi tiết kết cấu của tàu, và các chi tiết của sản phẩm khác, tạo phôi phục vụ cho phân xưởng gia công cơ khí.
- Trong nhà xưởng: Trên tầng bố trí 2 cầu trục treo Q = 2T cao h = 647m dùng để nâng hạ và di chuyển các chi tiết có trọng lượng lớn, dưới sàn là 3 khung dàn (kích thước 5m x 40m và 4.5m x 30m, 9m x 25m, tất cả cao 0.5m) có kết cấu vững chắc để làm bệ khuôn gia công.
- Bố trí lắp đặt các thiết bị phục vụ gồm có : nhiều trạm cắt Plasma ga tập trung , máy cắt giường có công xuất 7kw cắt được tôn d = (348)mm. Một máy cắt ga, ôxy điều khiển kỹ thuật số Cp2580 CNC - B có thể cắt các loại thép từ 5mm 4200mm. Một máy lốc đĩa để gia công tôn vỏ tàu có thể gia công tôn dày tối đa d = 16mm. Hai máy lốc tôn để lốc tôn tấm thành ống tròn, ký hiệu UBBDA công xuất 38kw lốc tôn dày tối đa d16x2000, ký hiệu UBR - 20 công xuất 96kw lốc tôn dày tối đa d16. Một máy dập lệch tâm KB325C công xuất 20kw và lực ép P = 63T, 20 máy hàn điện xoay chiều 1XH - 230, 1 máy hàn A1416, 10 máy cắt hơi bán tự động, 2 bộ đèn cắt bích tròn và 1 bộ đèn hoả công, 14 bộ đèn cắt hơi, 2 máy nén khí loại nhỏ dùng để thử kín mối hàn , đảm bảo cho mỗi tổ sản xuất làm việc bình thường, ngoài ra còn trang bị dụng cụ đồ nghề cá nhân cho từng công nhân.
4. Khu vực IV : Gia công thép hình (thuộc phân xưởng gia công chi tiết)
- Có diện tích : 18m x 65m = 1170m2.
- Bố trí một cẩu trục Q = 2T cao 6 47m, hai máy ép thuỷ lực có ký hiệu PYXWM250 công xuất 38kw lực ép P = 250T và máy ép thuỷ lực P4175 công xuất 2.8kw lực ép P = 100T để gia công thép hình làm khung xương vỏ tàu và dập các chi tiết mã liên kết khác.
5. Khu vực V : Nhà rèn đập (thuộc phân xưởng gia công)
- Diện tích 712m2 lắp đặt máy búa hơi 150TBH công xuất 14kw, P = 150T là nơi gia công xích từ F (8424.5)mmvà rèn phôi các chi tiết phục vụ gia công cơ khí và một máy kéo xích T36 để kiểm tra độ bền của xích từ F8 4F36 với lực kéo Pmax = 70tấn.
6. Khu vực : Phân xưởng vỏ lắp ráp
-Lắp ráp các chi tiết phân đoạn, tổng đoạn và đấu tổng thành có diện tích 27m x 102m = 2754m2. Và một văn phòng phân xưởng có diện tích 144m2.
- Là nơi các chi tiết kết cấu thân tàu đã được gia công từ phân xưởng vỏ gia công chuyển đến và đấu lắp thành từng phân đoạn, tổng đoạn hoàn chỉnh.
-Các trang thiết bị phục vụ sản xuất : khung dàn bệ khuôn, kích thước 11mx90m và 11mx70m cáo 0.5m, có kết cấu cứng vững được làm bằng thép hình I200, các bệ khuôn lắp ráp phân đoạn thân tàu được đặt trên khung dàn đó.
- Các thiết bị gồm có : 4cẩu trục treo Q = 2Tcao h = 647m di chuyển phía trên trần để vận chuyển và nâng hạ các chi tiết trong khi lắp ráp.
-Cẩu trục cổng 20T di chuyển trên đường ray suốt chiều dài phân xưởng để nâng, vận chuyển các phân tổng đoạn ra khu tổng lắp, ngoài ra con tham gia vào việc cẩu lật các phân tổng đoạn. ở đây đặt một máy ép thuỷ lực CTC - 400T có công xuất 100kw, P = 400T để gia công chi tiết định hình theo khuôn mẫu và dập các chi tiết kết cấu có chiều dày lớn d = (12440mm), 1 máy dũi đường hàn bằng que than, 1 máy nén khí loại trung bình dùng để thử kín đường hàn, 1 máy ngắm quang học dùng để kiểm tra đường chuẩn và đường tâm của tàu. Trang bị 39 máy hàn điện xoay chiều IXH - 230, 1 máy hàn điện một chiều, 16 máy hàn bán tự động hiệu ESAB (Thuỵ Điển) có 380v/24v (1804400)A và 12 bộ đèn cắt hơi, 4 bộ đèn bán tự động đảm bảo cho mỗi tổ sản xuất làm việc bình thường ngoài ra còn trang bị đầy đủ dụng cụ đồ nghề cá nhân cho từng công nhân.
7. Khu vực VII : Sàn phóng dạng
- Nằm ngay cạnh phân xưởng vỏ lắp ráp là khu sàn hoạ được bố trí phía trên. Có diện tích là: 102m x 18m = 1836m2.
- Mặt sàn đảm bảo bằng phẳng có sai số trung bình 61mm, đủ sáng, thông thoáng và có thể phòng dạng được tàu 6500T. Dưới sàn phóng là kho vật tư Nhà máy có diện tích 1836m2. Dùng để tập kết vật tư thiết bị tàu.
8. Khu vực VIII : Nhà phân xưởng Vỏ III
- Có diện tích là: 64m x 32m = 2388m2.
- Trong đó có một văn phòng và nhà kho (diện tích 85m2).
- Toàn bộ công việc gia công và lắp ráp thân tàu vỏ nhôm đều thực hiện trong nhà xưởng.
+ Bố trí trang thiết bị gồm có:
- Khung dàn bệ khuôn lắp ráp bằng thép I = 250mm có kích thước 5m x 30m cao 0.7m.
-Khung dàn gia công có kích thước 5m x 5m cao 0.7m và một hệ thống goòng loại nhỏ chuyên dùng cho hạ thuỷ tàu nhôm.
- Máy hàn nhôm ký hiệu SAFMIG 400BL-3M-10M công suất 16kw, I (2504360)A số lượng 2 chiếc, máy hàn tự động SAF của Pháp công suất 16KVA, I = 1000A số lượng 1chiếc, máy hàn TIG hiệu NERTABLOC I = (160042000)A số lượng 1 chiếc, máy hàn bán tự động SAF (Pháp) công suất 16KVA, I = (2504360)A số lượng 3 chiếc, đèn cắt Platma ZIP3.0 công suất 24.5KVA:34.9A/415V số lượng 2 chiếc. Hai máy hàn bán tự động KEMPPI5000 công suất 250A/9.9KVA. Ngoài ra còn có 1 bộ đèn cắt hơi axêtylen và 1 máy hàn xoay chiều 1XH - 230, trang bị dụng cụ đồ nghề cá nhân.
9. Khu vực IX :Nhà phân xưởng Cơ khí
- Có diện tích 102m x 42m = 4284m2 trong đó có văn phòng phân xưởng và nhà kho diện tích 150m2.
- Tại đây được trang bị hàng loạt máy gia công cắt gọt loại nhỏ, loại vừa và loại máy tiện lớn có thể gia công sửa chữa các trục chân vịt dài 11m.
-Trang bị một lò tôi cao tần BUU - M100 công suất 100kw tần số 66KHz để xử lý nhiệt các chi tiết (ủ, tôi chi tiết) và một máy ép thuỷ lực.
- Có 4 cầu trục treo 2 T để phục vụ chuyển các chi tiết gia công.
10. Khu vực X : Phân xưởng Điện máy - Có diện tích 40m x 24m = 1056m2.
-Trong đó bố trí kho và văn phòng phân xưởng có diện tích 200m2.
- Một phần phân xưởng là nơi bố trí trang thiết bị gia công ống và thép tấm mỏng. Thiết bị phục vụ là máy cắt tôn, máy gia công tấm mỏng, 2 máy uốn ống thuỷ lực (NaUy) công suất 4,5kw có thể uốn ống F60mm và 2 máy uốn ống di động với độ cong tuỳ ý, trên trần lắp một cầu trục 10T chạy dọc theo phân xưởng dùng để nâng hạ và vận chuyển thiết bị. Tất cả các hệ ống của tàu đóng mới và sửa chữa đều được gia công tại đây sau đó vệ sinh sơn bảo quản mới chuyển xuống lắp dưới tàu.
- Một phần phân xưởng để vệ sinh bảo dưỡng các lắp đặt thiết bị dưới tàu như máy chính, máy phụ các thiết bị bơm, máy nén khí, van. Trang bị các máy thử bơm cao áp (Nhật), máy đo độ mỏi MIU - 600, máy đo trục cam (Đức) hiệu CARZE - ISS - 3011, máy đo độ đảo bánh răng (Đức).
11. Khu vực XI : Phân xưởng Cơ điện :
- Có diện tích 60m x24m =1340m2, có một phòng kỹ thuật cơ điện riêng với diện tích 144m2.
- Sửa chữa, lắp ráp các động cơ điện và bảo quản sửa chữa các máy công cụ trong nhà máy và các động cơ thuỷ lực.
- Tại đây có trang bị máy nén khí GAPACK 1108, công suất Q = 1108m3/h. ống dẫn khí tới các khu lắp ráp, sửa chữa tàu, và phục vụ phun cát, trên trần là cầu trục 3T chạy dọc theo xưởng dùng để nâng hạ và vận chuyển các thiết bị. Ngoài ra còn trang bị dụng cụ đồ nghề cho từng công nhân.
- Bố trí 1 máy uốn ống thuỷ lực kỹ thuật số.
12. Khu vực XII: Phân xưởng Mộc + Sơn trang trí .
- Có diện tích 18m x 74m = 1232m2 bố trí một văn phòng phân xưởng diện tích 45m2.
- Bố trí các thiết bị gia công đồ nội thất : máy phay gỗ công suất 1.7kw, máy bào gỗ BT - 40 công suất 4.5kw, máy khoan gỗ, máy cưa, máy cưa di động.
- Các thiết bị làm sạch và máy phun cát PBM - 3b công suất 0,1m3 ,2 máy phun sơn hiệu GRA - CG/207647 áp lực 7Bar với công suất là 4lít/p, máy bơm nước áp lực cao. Ngoài ra còn trang bị dụng cụ đồ nghề đầy đủ cho công nhân.
13. Khu vực XIII: Bãi tổng lắp tàu cỡ nhỏ và triền nghiêng ngang, Âu tàu
- Là khu vực sân tập kết phân đoạn, tổng đoạn, nơi cẩu lật và tổng lắp thân tàu.
- Là một bãi rộng có diện tích 102m x 90m = 9180m2, có nền bê tông chống lún có thể tổng lắp được tàu 4500T. Bố trí lắp đặt các hệ thống đường ray cho các cẩu trục cổng 60T và 20T của Nhà máy chế tạo và cần cẩu tháp 20T/16m; 9,5T/30m của Đức sản xuất có thể di chuyển dọc sân thao tác để phục vụ tổng lắp hoàn thiện thân tàu và hệ thống xe goòng phục vụ công tác hạ thuỷ tàu.
- Hệ thống xe xoòng bằng (kích thước 8m x 90m) và xe goòng nghiêng (kích thước 8m x 90m) có sức chở 4500T.
- Hai tời kéo và cáp để phục vụ hạ thuỷ và di chuyển thân tàu ký hiệu bA1250/2M và một tời phụ 14T. Ngoài ra còn trang bị cẩu ôtô MK - 125 có sức nâng Q = 2T410T và 2 cẩu ôtô Kran 16T, cẩu ô tô 50T ( Nhật Bản sản xuất) một hệ thống goòng bằng trọng tải 2500T để phụ vụ đấu lắp và hạ thuỷ những tàu có trọng tải nhỏ hơn. Phía Tây nam của sân thao tác lắp đặt một máy lốc tôn ZXM500/36 có thể lốc tôn dày d = 36mm x 5000.
14. Khu vực XIV : Phân xưởng Âu đà và Âu tàu
- Âu tàu có kích thước chiều cao-1,9m x rộng 25m x dài 97m.
- Cửa âu rộng B = 14,8m, trong lòng âu có thể chứa tàu rộng 14 m dài 90m hoặc có thể kê được 2 tàu có kích thước rộng 9m x 72m, trọng tải 1000T tiến hành sửa chữa đồng thời.
- Trạm bơm phía bắc của âu bố trí trạm bơm có 6 bơm trục đứng hút đồng thời để hút khô nước trong âu công suất 1400m3/h.
- Hai tàu kéo BK02 có công suất 135CV và 170CV.
- Bố trí văn phòng làm việc của phân xưởng âu triền và nhà kho có diện tích 75m2.
-Chuyển tiếp giữa sân tổng lắp và âu tàu là khu vực triền nghiêng (diện tích 97m x 60m = 820m2) có nền bê tông cứng, lắp đặt hệ thống xe goòng nghiêng và đường ray phục vụ hạ thuỷ tàu (triền nghiêng theo tỷ lệ 1/10).
-Phía trước văn phòng phân xưởng triền đà là sân thao tác dùng để sửa chữa và đóng mới tàu hút bùn có diện tích (90m x 10m = 11700m2)
15. Khu vực XV : Cầu tàu ( có hai cầu tàu)
- Cầu tàu thứ nhất ở phía tây nhà máy có chiều dài 200m có thể cập được các loại tàu có trọng tải từ nhỏ tới 4000T, dọc theo cầu tàu bố trí cần cẩu tháp KB100, sức
nâng 5T,.
- Khu vực này có diện tích rộng 202m x 25m để tập kết các thiết bị cần lắp xuống tàu hoặc khi sửa chữa tàu các thiết bị tháo ở tàu được chuyển lên bãi sau đó đưa về các phân xưởng thực hiện.
- Khu vực Cầu tàu thứ hai nằm ở phía đông nhà máy (Kích thước 100mx18m) cập tàu từ 4500T tới 8500 T
-Trên cầu tàu có đặt các cột bích để buộc tàu, có các trạm cầu dao cấp điện và có các bơm cấp nước xuống tàu hoặc cứu hoả và một cần cẩu tháp chạy dọc cầu tàu. Cầu tàu là nơi cập tàu để hoàn thiện các công việc sau khi tàu ra âu, hạ thuỷ, chạy thử và bàn giao.
16. Khu vực XVI: Triền dọc cỡ nhỏ - kích thước 25m x 60m có độ nghiêng 1/10
-Để phục vụ sủa chữa tàu, sà lan có chiều rộng lớn, mớn nước chìm là 2m. Hệ thống xe goòng và tời có trọng tải 8T, để đưa tàu lên hoặc xuống triền.
17/ Khu vực XVII Bãi lắp ráp
- Có diện tích 33060 m2
- Là nơi lắp ráp và tập kết các chi tiết phân tổng đoạn phục vụ đấu tổng thành tàu trên triền dọc.
18. Khu vực XVIII : Nhà làm việc Nhà 4 tầng và nhà 2 tầng - diện tích 1299 m2
- Nhà 4 tầng được bố trí nơi làm việc của Ban giám đốc Nhà máy và các phòng có chức năng như sau:
- Phòng Tổ chức hành chính, phòng Kỹ thuật Công nghệ, Phòng Sản xuất, phòng KCS, phòng Kế toán - Tài chính, là đầu mối đối ngoại và là nơi điều hành toàn bộ hoạt động của Nhà máy. Nhà máy có trang bị hệ thống mạng máy vi tính nội bộ gồm 20 trạm được kết nối thông qua máy chủ quản lý cơ sở dữ liệu. Ngoài ra còn bố 47trí 8 phòng nghỉ cho khách đến làm việc nghỉ lại khi cần thiết
9. Khu vực XIX : Phun cát
- Có diện tích 4012 m2 . Phía tây của nhà máy là bãi rộng, là nơi phun cát làm sạch
bề mặt tôn và các phụ kiện kết cầu thân tàu . Sau đó sơn một lớp sơn bảo quản trước khi đưa sang phân xưởng gia công và lắp ráp . Hệ thống đường ống dẫn khí từ máy nén khí GAPACK 1108 , công suất Q=1108m3/ h trong nhà kho cạnh phân xưởng vỏ3.
20. Khu vực XX : Nhà ăn ca : diện tích 455 m2
- Là nơi tổ chức bữa ăn trưa tập chung cho cán bộ công nhân viên của nhà máy và khách hàng đến giao dịch với nhà máy
Ngoài ra, nhà máy lắp đặt 4 trạm biến áp để phân phối điện cho các nơi :
+ Trạm biến áp điện lực 35/6KV công suất 1800KVA điện áp 35KV/6.
+ Trạm biến áp điện lực 35/6KV công suất 1000KVA điện áp 35KV/6.
+ Trạm biến áp điện lực 35/6KV công suất 560KVA điện áp 35KV/0.4.
+ Trạm biến áp điện lực 35/6KV công suất 1800KVA điện áp 35KV/0.4.
PHẦN II : PHÓNG DẠNG VÀ CHẾ TẠO DƯỠNG MẪU
2.1/Phóng dạng thân tàu :
2.1.1/Mục đích của công việc phóng dạng:
Vẽ tuyến hình tàu theo kích thước thực (tỉ lệ 1:1)
Lấy các kích thước thực của các sườn thực phục vụ cho việc làm dưỡng mẫu.
2.1.2/Kích thước, chất liệu,quy cách sàn phóng:
Sàn phóng dạng của nhà máy có kích thước 16m x 70m,có khả năng phóng dạng được tàu trọng tải trên 10000T.
Sàn phóng làm bằng gỗ đã được xử lí nhiệt,dưới lớp gỗ là lớp nhựa đường chống ẩm và dưới cùng là lớp bêtông.Các phiến gỗ được ghép xuống mặt sàn bằng đinh,các đinh đó phải ngập sâu vào gỗ để đảm bảo có thể bào mặt sàn.Mặt sàn của Nhà máy được sơn một lớp sơn màu xanh nhạt.Sau mỗi lần vẽ xong cho một con tàu người ta lại sơn lại.
2.1.3/Yêu cầu đối với sàn phóng:
- Sàn phóng phải nhẵn,phẳng,đặc biệt phải không bị cong vênh hay biến dạng do ảnh hưởng của thời tiết.Góc nghiêng của sàn về mọi phía không được vượt quá 1/2000, độ lồi lõm cho phép 1mm/1m chiều rộng và 3mm/6m chiều dài .Kiểm tra độ nghiêng của mặt sàn bằng ống thủy bình còn độ lồi lõm kiểm tra bằng các lát gỗ dài phẳng
2.1.4/Các dụng cụ phục vụ cho công việc phóng dạng:
Dây căng,chì ,thước thẳng ,thước cong ,lát gỗ (dài : 6m , rộng : 2m, dày : 8m,m) , bút dạ , thước định hình , cóc , êke , compa, . . . .
2.1.5/Các bước phóng dạng:
- Bước 1: Chuẩn bị dụng cụ, dọn sàn phóng để lấy mặt bằng, lau sàn, sơn lớp phủ mới, định vị khu vực của hình chiếu.
- Bước 2: Kẻ ô mạng bằng phương pháp trắc địa(dùng máy trắc địa để xác định các điểm thẳng hàng. Kẻ ô mạng bằng phương pháp thủ công dựa vào các thông số của tàu để xác định các thông số của ô mạng từ đó vẽ ô mạng.
- Bước 3: Chuẩn bị cơ sở để để vẽ tuyến hình thật trên sàn phóng dạng, bao gồm :
Bản toạ độ giao điểm của các đường dạng vỏ của nhà thiết kế.
Bản vẽ tuyến hình của nhà thiết kế.
- Bước 4: Vẽ tuyến hình từ thông số kỹ thuật của tất cả các đường sườn (gồm cả sườn thực và sườn lý thuyết) theo tỷ lệ 1:1(Dựa vào bản vẽ và bảng trị số tuyến hình).
2.1.6/Cách kiểm tra sau mỗi bước phóng dạng, sai số cho phép
* Kiểm tra sau mỗi bước phóng dạng :
a)Vẽ ô mạng lưới:
Ô mạng lưới có vị trí rất quan trọng. Sự chính xác của ô mạng lươí sẽ đưa đến kết quả chính xác khi vẽ các đường cong dạng vỏ. Do đó khi vẽ ô mạng lưới phải thật cẩn thận, tỉ mỉ và chính xác.
Phương pháp kiểm tra độ chính xác của ô mạng lưới là :
- Đo đường chéo của các hình chữ nhật trong ô mạng bằng compa có khẩu độ lớn.
- Dùng sợi dây căng suốt dọc đường chéo từ đường cơ bản tới mớn nước cao nhất. Nếu các điểm cắt giữa các sườn và mớn nước đều nằm trên đường dây thì ô mạng lưới đã được vẽ chính xác.
b) Vẽ đường hình dáng trên ô mạng lưới:
_ Trên các mặt chiếu đứng và nằm ta xác định tất cả các điểm giao nhau giữa các đường cong của đường hình dáng với các đường trên ô mạng lưới. Trên mặt chiếu đứng thì đó là các điểm giao nhau của đường mặt cắt dọc với các đường mớn nước, đường sườn; còn trên hình chiếu bằng thì đó là các điểm giao nhau của các đường nước với các mặt cắt dọc và các đường sườn. Các số liệu đó được lấy từ bảng trị số tuyến hình. Các điểm tương ứng phải trùng nhau trên cả 2 mặt chiếu.
_ Qua các điểm liên tiếp ta nối thành đường cong đều. Nếu không chính xác thì độ cong sẽ không thuôn đều.
_ Ta đưa các giao điểm đó sang hình chiếu mặt phẳng sườn giữa. Sau đó ta nối các điểm vừa đưa sang theo một đường cong đều, đó là các đường sườn tương ứng. Ta kiểm tra độ chính xác của các điểm đó trên cả 3 mặt phẳng chiếu
Để kiểm tra mức độ chính xác giữa các điểm trên hình chiếu mặt phẳng sườn giữa, ta vẽ đường cắt chéo ở góc cắt giữa đường sườn với đường nước và đường cắt dọc nhỏ. Đường này được vẽ trên hình chiếu bằng.
* Sai số cho phép :
_ Độ sai lệch cho phép đối với chiều dài giữa 2 đường vuông góc ở mũi và lái là 1mm/20m,cứ thêm 1mm đối với 20m chiều dài tiếp theo.
_ K/c giữa ĐNTK và MPCB không được sai lệch quá 4mm đối với chiều dài <20m.
_ Chiều rộng lớn nhất không được sai lệch quá 1mm đối với k/c dưới 20m và 2mm đối với 20m tiếp theo.
_ K/c giữa các đường sườn,ĐN,MPDT không được vượt quá 1,5mm tại các mặt chiếu tương ứng.
_ Kiểm tra độ vuông góc:so sánh 2 đường huyền của 2 tam giác vuông dựng về 2 phía của đường vuông góc.Sai lệch cho phép là 1mm/chiều dài dưới 20m, sai lệch với tính toán là 2mm.
_ Kiểm tra độ song song: đo đường chéo hcn hoặc đo k/c tại các điểm khác nhau.
+)Đo điểm:1mm/20m chiều dài.
+)Đường chéo:2mm/20m chiều dài.
2.2/Chế tạo dưỡng mẫu
2.2.1/ Cách chế tạo dưỡng thẳng:
Dưỡng thẳng( dưỡng đo chiều dài )dùng để đo chiều dài các chi tiết tấm phẳng, tấm cong hoặc để xác định vị trí chi tiết khi lắp đặt, ta thường dùng các lát gỗ mỏng, nhỏ nhưng dài. Tiết diện của các lát gỗ thường là 10x20; 20x20; 20x30; 30x30 có khi lên tới 40 mm một chiều, còn chiều dài có thể tới 6; 8; 10 hoặc 12 m. Phương pháp lập dưỡng đo chiều dài đối với tấm tôn đã khai triển được tiến hành như sau:
+ Trên sàn phóng dạng nơi tấm tôn bao đã được khai triển ta kẻ một đường thẳng n-n dọc theo tấm tôn (hình 1)
+ Kẻ đường thẳng thứ hai m-m ở vào giữa tấm vuông góc với n-n . Như vậy ta có hệ toạ độ vuông góc làm mốc so sánh. Để tận dụng và tiết kiệm nguyên vật liệu người ta thường sử dụng cả 4 mặt lát gỗ (m-m ^ n-n)
Hình 1
+ Dùng lát gỗ dài áp sát vào đường thẳng n - n, lấy dấu tất cả các giao điểm giữa đường n - n với các cung sườn lên trên mặt thước. Lấy giao điểm giữa n - n với đường m - m làm gốc.
+ Cũng dùng lát gỗ đó nhưng ta lật gỗ đi 900 và áp sát theo chiều dọc và song song với đường n-n phía mép trên tấm tôn. Lấy dấu các giao điểm giữa mép trên với các cung sườn, lấy giao điểm của đường m - m với thước làm gốc.
+ Tương tự như thế ta lấy dấu các giao điểm của mép dưới tấm tôn với các cung sườn trên mặt thứ ba của thước gỗ.
+ Trên thước gỗ thứ hai( ngắn hơn) ta lấy dấu khoảng cách giữa các giao điểm mép trên với các cung sườn và các giao điểm mép dưới với các cung sườn tới đường n - n.
Ta lấy giao điểm của n - n với m - m làm gốc. Để dễ dàng nhận biết, trên mỗi mặt của thước gỗ ngắn này ta chỉ lấy dấu cho 1 đến 2 đường sườn và bằng màu riêng biệt. Như vậy nhờ ba thước gỗ này ta có thể lấy dấu cho tấm tôn bao trên bất cứ nơi nào cần thiết.
2.2.2. Chế tạo dưỡng phẳng:
Để lấy dấu hình dáng thật của các đường cong trên vật liệu, người ta thường dùng dưỡng phẳng. Dưỡng phẳng được chế tạo từ gỗ rộng 100 đến 120 mm dày khoảng 5 mm hoặc dùng tấm chất dẻo và đôi khi dùng tấm kim loại, hợp kim. Dưỡng phẳng có thể chế tạo theo nhiều phương pháp khác nhau. Phương pháp đơn giản nhất là dùng lát gỗ uốn sát với đường cong trên sàn phóng dạng, dùng các vật nặng đè lát gỗ xuống sàn (hình 2).Đường cong từ sàn được chuyển lên lát gỗ( để làm dưỡng) nhờ một tấm gỗ nhỏ đưa chạy dọc theo lát gỗ uốn cong và vạch dấu theo đường chạy của tấm gỗ nhỏ. Ta dùng cưa để cưa theo đường vừa vạch. Như vậy ta đã có một dưỡng phẳng cho đường cong trên sàn. Loại dưỡng này thường dùng để lấy dấu các mã hông tàu và cho các chi tiết có đường mép là đường cong ngắn.
Hình 2
1.3/Chế tạo dưỡng khung :
Dưỡng khung thường được sử dụng trong việc uốn các tấm tôn có dạng cong. Đối với các tấm tôn có dạng cong đơn giản ta có thể dùng kiểu dưõng lắp ráp từ một số dưỡng phẳng. Các dưỡng phẳng này bao gồm các dạng cong của các đường sườn, dưỡng cong dọc của tấm v.v... Khi lắp chúng với nhau ta cần lưu ý đến góc bẻ của đường sườn( vì đường sườn thông thường vuông góc với tôn bao).
Để phục cho việc uốn các tấm tôn có dạng cong phức tạp, các dưỡng phải chắc khoẻ, không biến dạng. Do đó chiều cao của các dưỡng phẳng ngang phải ít nhất là 100 mm và lắp chắc chắn với nhau bằng các khung gỗ
Lát gỗ
PHẦN III : CẤU TẠO, NGUYÊN LÍ LÀM VIỆC VÀ SỬ DỤNG CÁC TRANG THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY
3.1/Máy cắt hơi bằng tay:
*) Cấu tạo:
- Các bình khí axetylen ( hoặc gas) và oxi có áp suất cao.
- Trên các bình khí đều có đồng hồ đo,chỉnh ampe kế đến chế độ công tác.
- Bộ giảm áp lắp vào các bình hơi tương ứng.
-Hệ thống ống dẫn từ các bình khí đến bộ giảm áp.
- Mỏ cắt là nơi hoà khí tạo ra hỗn hợp khí cháy có nhiệt lượng cao
*) Nguyên lý hoạt động:
Nguồn nhiệt sinh ra bởi việc đốt nóng kim loại đến nhiệt độ cháy nhờ ngọn lửa hàn, sau đó sử dụng dòng khí O2 có áp suất cao (98¸99,7%O2) được thổi vào để oxi hóa trực tiếp kim loại để tạo thành oxit Fe và thổi xỉ lỏng ra khỏi rãnh cắt .
2Fe + O2 = 2Fe
Trong quá trình cắt luôn có sự phát nhiệt của các phản ứng nên giúp cho việc nung kim loại xung quanh đến nhiệt độ cháy. Dòng O2 tiếp tục mở cho đến khi kết thúc đường cắt.
Khi cắt giữ mỏ cắt nằm trong cùng mặt phẳng chứa đường cắt và ngiêng so với đường cắt một độ nhất định tuỳ thuộc vào độ dầy của tôn.
Cắt xong tiến hành ngắt van oxi và van gió.
3.2/ Máy cắt CNC mới:
Nhà máy mới trang bị cho phân xưởng hạ liệu 4 chiếc máy cắt CNC.
Máy cắt này hoạt động hoàn toàn tự động theo chương trình đã được lập trình sẵn.
*) Cấu tạo gồm có: _ Máy tính điều khiển
_ Mỏ cắt
_ Các đường ống dẫn khí và ga
_ Khung ngang
_ Ray
Chương trình cắt đã được lập trình sẵn trên máy tính, do đó khi muốn cắt một chi tiết nào đó người điều khiển chỉ cần gọi chương trình cắt và xoay chi tiết cho hợp lí với tờ tôn đang có và khởi động cắt, máy sẽ tự động cắt chi tiết theo chương trình đã có cài đặt .
*)Ưu điểm của máy cắt CNC nàylà:
Cho năng suất cao, máy có thể cắt rất đẹp những chi tiết có hình dạng phức tạp,giảm được sức lao động cho người công nhân.Có thể cắt được những tôn khá dày trên 100mm
*) Nhược điểm:
Rất khó cắt những chi tiết lập là có chiều dài lớn.
3.3/ Máy cắt hơi bán tự động(Đèn bò):có thể cắt được những tôn dày cỡ 30mm
Nguyên lý hoạt động và điều kiện làm việc như máy cắt hơi bằn tay nhưng mỏ cắt được cố định vào 1 xe chạy trên ray.Đường ray sẽ chạy song song với đường cắt .
* Ưu điểm: đường cắt đẹp thích hợp với đường cắt dài và cắt tấm có chiều dày lớn .
* Nhược điểm : Vì xe chỉ chạy trên đường ray cố định nên chỉ cắt được theo đường thẳng.
3.4/ Máy hàn bán tự động:
Máy hàn bán tự động là loại máy hàn tương đối hiện đại,cho chất lượng mối hàn tốt đảm bảo hàn các cơ cấu đòi hỏi sức chịu lớn.
3.5/ Máy hàn tự động(Máy hàn hồ quang chìm):
Đây là một loại máy hàn hiện đại cho chất lượng mối hàn tốt không có khuyết tật do có lớp thuốc hàn bao bọc lấy mối hàn.
Các máy hàn tự động tương đối an toàn vì có hồ quang chìm(Hồ quang đI chìm trong lớp thuốc hàn).
Tuy nhiên các máy hàn tự động chỉ có thể hàn theo đường thẳng và do khi hàn máy di chuyển theo đường hàn nên không cơ động khi hàn ở những nơi chật hẹp.
3. 6. Máy hàn: Hàn hồ quang điện
a. Cấu tạo: Thực chất máy hàn là một dạng đặc biệt của máy biến áp,
gồm có :
- Các cuộn dây sơ cấp
- Các cuộn dây thứ cấp
- Lõi thép
- Vỏ máy( được cách điện và có tay quay để chỉnh mức độ dòng hàn)
- Cầu dao đóng ngắt
- Đồng hồ đo điện áp
- Dây dẫn đến que hàn
bNguyên lý hoạt động:
- Giữa hai cuộn sơ cấp và thứ cấp đặt một lõi di động A nhằm tạo ra sự phân nhánh của từ thông trong máy. Nếu ỡõi A nằm trong mặt phẳng gông từ B
- Thì f1 lớn nên f2 đi qua lõi của cuộn thứ cấp giảm nên suất điện động xuất hiện trong cuộn thứ cấp giảm làm cường độ dòng điện trong mạch hàn nhỏ. Ngược lại nếu lõi A đi qua tạo khoảng trống không lớn thì f1 nhỏ làm suất điện động cảm ứng lớn do đó dòng điện trong mạch hàn sẽ lớn.
3.7/ Máy lốc tôn:
Nhà máy có ba máy lốc tôn gồm:một máy lốc đĩa để gia công tôn vỏ và hai máy lốc ống để lốc tôn tấm thành ống tròn.
a. Máy lốc đĩa:
Máy lốc đĩa có thể gia công tôn dày tối đa d = 16mm.
*) Cấu tạo:
Máy lốc đĩa gồm hai bộ phận chính là khung bệ và bộ phận truyền động.
- Bộ phận truyền động bao gồm hai hệ thống truyền động:
+Hệ thống truyền động 1 gồm: mô tơ,hộp số,dãy con lăn có thể quay trái hoặc phải để đưa tôn ra hoặc vào.
+Hệ thống truyền động hai gồm mô tơ gắn với cần trục tay đòn,đầu tay đòn có gắn bánh xe đĩa,hệ thống cần trục này có thể chuyển động lên xuống để nâng hạ đĩa.
*) Nguyên lí hoạt động:
Hệ thống đĩa và con lăn cùng quay,đồng thời đĩa từ từ hạ xuống tạo áp lực uốn tôn theo rãnh giữa đĩa và con lăn.
*) Yêu cầu:
-Trước khi đưa tôn vào uốn phải đánh dấu các đường uốn,các vị trí sườn để tiện kiểm tra bằng dưỡng mẫu.Mép của tấm đễ bị dạn nứt nên khi uốn đĩa phải được hạ từ từ và bắt đầu từ phía có bán kính cong nhỏ nhất.
-Với những tấm tôn lớn hoặc cong hai chiều thì máy lốc tôn không thực hiện đạt yêu cầu nên sau khi lốc người ta phỉa tiếp tục uốn tôn bằng phương pháp gia nhiệt,làm lạnh.Phương pháp này được thực hiện bằng cách tạo các vùng tam giác ở mép tôn sau đó dùng mỏ hàn gia nhiệt ở vùng tam giác đó và làm lạnh ngay tức khắc bằng nước,kim loại vùng này co giãn một cách đột ngột làm tấm tôn cong theo hướng định sẵn.
b) Máy lốc ống:
Hai máy lốc ống gồm:Một máy ký hiệu UBBDA công suất 38kw lốc tôn dày tối đa d = 16mm x 2000mm và một máy ký hiệu UBR-20 công suất 96kw lốc tôn dày tối đa d = 16mm.
Thông thường để lốc các cơ cấu dạng ống máy lốc ống có ba trục gọi là máy lốc trục, hoạt động dựa theo nguyên lí:Cả ba trục đều quay tạo áp lực ma sát giữa tôn và trục, trục trên hạ xuống tạo áp lực ép tấm tôn vào các trục dưới làm tấm tôn cong theo thiết diện trục đồng thời quay theo trục.
3.8/ Máy ép thuỷ lực CTC - 400T :
Để gia công các chi tiết định hinhf theo khuôn mẫu và đập các chi tiết có chiều dày lớn d =(12¸40)mm.
*) Cấu tạo : gồm bệ, cối, chày.
_Bệ là nền bê tông có khả năng chống lún.
_Cối:Có hình dạng bên trong giống chi tiết cần dập,cối được liên kết với bệ bằng các mã, cối được gọi là khuôn dưới.
_Chày:Có hình dáng bên ngoàI giống thép cần dập, chày được gắn với trục có thể di chuyển lên xuống được,chày được gọi là khuôn trên.
Khi dập phải đánh dấu đường dập trên vật liệu trước khi dập.
3.9) Các thiết bị nâng hạ:
Các thiết bị nâng hạ của nhà máy gồm có:
- Các cẩu trục treo 2T¸4T di chuyển phía trên trần các phân xưởng để vận chuyển và nâng hạ các tờ tôn hoặc các chi tiết trong khi lắp ráp.
- Cẩu ôtô MK – 125 có sức nâng 2T ¸10T, hai cẩu ôtô Kran 16T để vận chuyển các chi tiết và các phân đoạn, tổng đoạn ra nơI lắp ráp.
- Cầu trục cổng 200T,60T và cần cẩu lớn 80T,30T phục vụ cho quá trình tổng lắp tàu tại sân tổng lắp và tại triền đà.
* Cần cẩu boong :
Một bộ cần trục boong quay 3600 có khả năng nâng lên và dịch chuyển một bộ phao có đường kính 2,88M có xích và đế rùa từ hai bên mạn tàu lên trên tàu và ngược lại đưa phao xuống dưới biển ; được cấp bố trí trên boong như được thể hiện trên bản vẽ bố trí chung
Đặc tính của cần trục boong:
Loại Điện thuỷ lực, Thay đổi tầm vươn bằng xy-lanh
Tải nâng 157kN ( 16 tấn )
Tốc độ nâng 20M/phút ở chế độ tải 157kN
và Khoảng 40M/phút ở 59kN
Tốc độ hạ Khoảng 40M/phút
Thời gian thay đổi cần vươn khoảng 75 giây
Tốc độ quay cẩu Khoảng 0,60 phút –1 ( quay 3600 )
Tầm hoạt động cẩu 11M ( tối đa ) –3,90M ( tối thiểu )
Nâng cao 20M ( tối đa )
Mô-tơ điện 75KW ( 180KW 15% Phụ trội )
Điều kiện tàu khi nâng
Nghiêng ngang 100 Nghiêng dọc ( chúi ) là 20
* Cẩu giàn khung nâng bằng pa-lăng :
Một bộ cẩu giàn khung loại trụ chữ A và một máy tời được bố trí lắp trên boong thượng mũi tàu.
Loại cẩu này có lực kéo là 65 tấn ( tối đa ) để nhổ lên một phao và giữ vật cảu tối thiểu trong khoảng cách 2M từ giữa tâm vật cẩu và đầu mũi tàu.
Máy cho cầu giàn khung sẽ được bố trí lắp trên bông như thể hiện trên bản vẽ bố trí chung.
Đặc tính máy tời cẩu pa-lăng :
Loại Tời điện ( điều khiển bằng biến đổi điện )
Tải cuốn 196kN ( 20 tấn )
Tốc độ cuốn 35M/phút
Cáp tời đường kính 36mm x 120M
Mô-tơ điện 140KW
Cần cẩu boong và máy tời giàn cẩu không thể lai vận hành cùng một lúc.
PHẦN IV : HỆ THỐNG THIẾT BỊ HẠ THUỶ CỦA NHÀ MÁY
4.1) Âu tàu:
Âu tàu thuộc phân xưởng âu đà quản lí.
- Âu chìm có kích thước :-1,9m x 25m x 97m.
Cửa âu rộng 14,8m, được làm kín bằng gioăng cao su.Trên cửa âu có 6 van nước (hình vẽ):4 van lớn là các van để tháo nước vào âu, 2 van nhỏ là các van đánh chìm cửa âu .
Phía bắc của âu bố trí trạm bơm có 6 bơm trục đứng hút đồng thời để hút khô nước trong âu, công suất 1400m3/h.
- Trong lòng âu có thể chứa tàu rộng 14 m dài 90m hoặc có thể kê được 2 tàu có kích thước rộng 9m x 72m, trọng tải 1000T tiến hành sửa chữa đồng thời.
Âu có khả năng cho phép đóng được tàu cỡ 5000T.
- Nguyên lí hoạt động:
Để đưa tàu vào trong âu để sửa chữa (giả sử âu đang khô) người ta tháo nước ở trong cửa âu ra bằng cách mở hai van nhỏ, sau đó mở hai van lớn để đưa nước từ sông vào trong âu đến khi mức nước trong âu cân bằng với mực nước ngoài sông thì cửa âu nổi lên, kéo cửa âu ra và đưa tàu vào âu tại vị trí đã định.
Sau khi đưa tàu vào âu và điều chỉnh tàu vào đúng vị trí đã căn kê người ta đưa cửa âu vào vị trí cũ,khoá bốn van lớn lại , tháo hai van nhỏ đánh chìm cửa âu, sau đó bơm hết nước trong âu ra.
- Cơ sở và quy cách đặt các đế kê :
Các đế kê phải được bố trí tại các cơ cấu khoẻ theo kết cấu dọc và kết cấu ngang của tàu dựa trên tuyến hình tàu và bản vẽ kết cấu.
4.2)Triền đà:
a. Triền ngang:Triền ngang là khu vực chuyển tiếp giữa sân tổng lắp và âu tàu,có diện tích 97m x 60m =5820m2, có nền bê tông cứng, lắp đặt hệ thống xe goòng và đường ray phục vụ hạ thuỷ tàu.Triền nghiêng theo tỉ lệ 1/10.
Kích thước 1 xe goòng bằng:
Chiều dài : L = 7 m
Chiều rộng goòng : B = 7.8 m
Chiều cao goòng : H = 0,6 m
Trọng lượng 1 Goòng : G = 25 T
Kích thước 1 xe goòng nghiêng:
Chiều dài : L = 7 m
Chiều rộng goòng : B = 9,0 m
Chiều cao goòng : H = 1,5 m
Trọng lượng 1 Goòng : G = 40 T
Triền ngang phục vụ hạ thuỷ các tàu có trọng tải cỡ 5000T.Tàu được tổng lắp trên goòng bằng tại sân tổng lắp,để hạ thuỷ tàu người ta tháo nước vào âu ở mức quy định.Dùng hệ thống tời kéo goòng bằng và tàu ra phía triền ,khi goòng bằng đã nằm trên goòng nghiêng tại vị trí hợp lí thì cố định hai xe goòng với nhau.Sau khi đã kiểm tra ,thả tời để hai xe goòng từ từ đi xuống nước .
Quy trình hạ thuỷ tàu bằng xe goòng bằng và goòng nghiêng (hạ thuỷ ngang)cụ thể như sau:
.)Các công việc chuẩn bị :
*) Triền, đường ray, thanh giằng, hố thế :
- Vệ sinh toàn bộ sân thao tác do phân xưởng âu đà thực hiện.
- Vệ sinh bùn đất khu vực cuối triền nghiêng.
- Kiểm tra toàn bộ đường ray, tẩy sạch gờ vấu, mối hàn.
- Kiểm tra toàn bộ các hố thế, thanh giằng giữ các búp puly, giữ goòng nghiêng.
- Kiểm tra bảo dưỡng hệ thống xe goòng bằng, goòng nghiêng và hệ thống búp puly.
- Kiểm tra bảo dưỡng toàn bộ tăng đơ giữ goòng .
- Kiểm tra thử tời, thử phanh .
- Kiểm tra toàn bộ cáp
*) Công việc ở tàu :
Các công việc cần phải hoàn chỉnh trước khi hạ thuỷ tàu:
- Lắp ráp hoàn chỉnh hệ thống chằng buộc gồm : cột bích, lỗ luồn dây, sô ma hướng cáp loại 3 con lăn, loại 2 con lăn.
- Lắp hoàn chỉnh kẽm chống ăn mòn
- Siêu âm toàn bộ đường hàn tôn vỏ, sử lý khuyết tật đường hàn, các điểm rỗ tôn vỏ trong và ngoài tàu
- Chụp Xray đường hàn tôn vỏ
- Thử kín hoàn chỉnh các két toàn tàu và lắp hoàn chỉnh nút xả két
- Lắp ráp hoàn chỉnh cửa nặng, nhẹ bằng thép
- Lắp hoàn chỉnh hệ cửa sổ.
- Lắp hoàn chỉnh hệ lan can tay vịn.
- Lắp hoàn chỉnh ống xuống neo, ống xuống xích, tời neo, neo+ xích neo.
- Lắp ráp hoàn chỉnh hệ trục chân vịt .
- Thử kín hệ trục .
- Lắp ráp hoàn chỉnh hệ lái .
- Thử kín hệ lái.
- Lắp hoàn chỉnh hệ van thông biển.
- Thử kín áp lực hộp van .
- Lắp hoàn chỉnh ăng ten đo sâu, thử kín.
- Lắp hoàn chỉnh ăng ten máy đo tốc độ và thử kín.
- Lắp hoàn chỉnh hệ hút khô - dằn.
- Cố định máy chính, các thiết bị chưa lắp hoàn chỉnh vào kết cấu thân tàu.
- Sơn hoàn chỉnh vỏ tàu phần ngâm nước theo quy trình sơn.
- Chuyển vị trí đế kê.
- Sơn hoàn chỉnh vị trí đế kê theo quy trình sơn.
- Sơn hoàn chỉnh két dằn mũi theo quy trình sơn.
- Kẻ chữ, kẻ đường mớn nước, vòng tròn đăng kiểm, số thước nước, tên tàu , trang trí toàn bộ bên ngoài tàu.
- Đăng kiểm, khách hàng kiểm tra lập biên bản nghiệm thu toàn bộ các công việc trên và biên bản hạ thuỷ trước khi hạ thuỷ .
*) Các công việc khác :
- Kiểm tra, sử lý đảm bảo sự chịu đựng lực đồng đều của đế kê toàn tàu.
- Chuẩn bị dây, cờ hàng hải, quốc kỳ.
- Chuẩn bị xe cẩu phục vụ
- Chuẩn bị cáp chằng buộc, đệm chống va.
- Chuẩn bị cáp kéo.
- Chuẩn bị phương án chiếu sáng khu vực kéo và hạ thuỷ tàu .
- Chuẩn bị máy phát đề phòng mất điện .
.) Các bước thực hiện kéo tàu ra goòng nghiêng :
1. Cắt toàn bộ cột định vị goòng bằng với ray, goòng bằng với tàu
2. Định vị hệ thống goòng nghiêng bằng hệ thống thanh gìăng, tăng đơ và các nêm gỗ.
3. Tháo các đế kê ở hai bên hông tàu với sân thao tác.
4. Đi cáp theo sơ đồ kéo tàu.
5. Thử cáp để kiểm tra sự làm việc của hệ thống puly, tời và nới trùng cáp sau khi kiểm tra .
6. Tổng kiểm tra toàn bộ các công việc ở trên tàu và công việc chuẩn bị kéo tàu .
7. Kéo tàu ra goòng nghiêng theo hiệu lệnh chỉ huy, trong quá trình kéo kiểm tra toàn bộ đế kê và nêm kịp thời những đế kê bị nới lỏng .
8. Cố định goòng bằng với goòng nghiêng .
9. Nêm lại toàn bộ đế kê toàn tàu với goòng bằng .
10. Treo cờ hàng hải và quốc kỳ + băng giôn trên tàu .
.)Các bước thực hiện hạ thuỷ tàu :
1 . Kiểm tra lại sự chịu lực đồng đều của hệ thống thanh giằng, tăng đơ giữ goòng nghiêng, giữ cụm búp puly .
2. Đi cáp theo sơ đồ hạ thuỷ tàu .
3. Cô thử cáp để kiểm tra sự làm việc của hệ thống puly, tời và nới trùng cáp sau khi kiểm tra .
4. Giữ mức nước trong âu để chạm đáy tàu tuỳ thuộc vào chiều cao tàu.
5.Căng cáp hạ thuỷ, tháo nêm chèn và hệ thống thanh giằng giữ goòng nghiêng theo tuần tự :
- Tháo nêm chèn goòng trước từ giữa ra hai đầu sau đó tháo thanh giằng giữ goòng nghiêng từ giữa ra hai đầu goòng.
6. Phát lệnh hạ thuỷ.
7. Vận hành tời hạ thuỷ theo hiệu lệnh .
Trong quá trình hạ thuỷ thực hiện :
- Kiểm tra mức nước trong âu .
- Thường xuyên kiểm tra và nêm chặt các đế kê bị nới lỏng .
- Trực máy phát.
- Trực dây phục vụ trên bờ.
- Khi goòng nghiêng tới cuối đường ray thì dừng lại, chờ nước, để tàu nổi
- Kiểm tra kín nước vỏ tàu, hệ trục chân vịt, hệ lái, hệ van thông biển, hầm ăng ten đo sâu, hầm ăng ten đo tốc độ.
-Khi tàu nổi, kéo tàu ra vị trí ở cầu cảng.
Với phương pháp hạ thuỷ ngang, tàu xuống nước theo phương ngang và tiếp nước đều do đó an toàn,tránh được sự cố lật và xoay tàu,tuy nhiên cần có hệ thống dây tời đảm bảo an toàn . . .
a) Triền dọc:
Khu vực đà dọc mới được đầu tư xây dựng với quy mô lớn cho phép đóng tàu trên 10000DWT.
Đường đà có tổng chiều dài : Lmax=194m
Chiều rộng đà tàu : B =30m
Chiều rộng giữa hai tâm đường trượt : B =7,5m
Độ dốc đường trượt : i =1/19
Chiều rộng mặt đường trượt : b =1m.
* Phương án chung căn kê hạ thuỷ tàu ( phương pháp hạ thuỷ dọc ):
-Tàu được căn kê trên các đế kê tháo nhanh trong quá trình tổng lắp.Các đế kê tháo nhanh sẽ được tháo theo các bước của quy trình.
-Vị trí các đế kê, chiều cao được thể hiện trên bản vẽ tổng lắp tàu.
-Trước khi hạ thuỷ, máng trượt được đặt lên đà trượt.Giữa máng trượt và đà trượt được phết các lớp bôi trơn hỗn hợp chịu áp lực với thành phần cụ thể.
-Nêm chèn toàn bộ máng trượt với vỏ tàu.
-Lắp các cơ cấu hãm đà .
-Toàn bộ khối [ tàu + máng trượt + dầm đỡ,xe đỡ] được giữ trên triền nghiêng bằng bốn bộ hãm đà trước thời điểm hạ thuỷ.
- Các bộ hãm đà được bỏ liên kết (cắt dây chằng) để hạ thuỷ theo hiệu lệnh.
-Tàu xuống nước được hãm bằng hệ thống dây chằng máng trượt và neo hãm dự phòng (nếu cần).
4.3 Ụ nổi
Ụ nổi được cấu tạo từ một hoặc nhiều phao nổi , có mặt boong phẳng và các phao mạn cao,đảm bảo sức bền dọc và ổn định của ụ.
Thông thường có hai loại ụ :
Ụ không đối xứng dạng chữ L
Ụ đối xứng dạng chữ U.
Trong đóng tàu cũng có thể dùng ụ nổi để đưa tàu xuống nước một cách rất đơn giản .Tàu sau khi được đóng trên bờ xong nhờ các xe lăn vận chuyển đưa dọc theo đường ray lên các ụ nổi chữ L có dạng răng lược, Hoặc lên các ụ chữ U, khi tàu đẵ nằm trên ụ , ụ được kéo ra xa bờ sau đó được đánh chìm cho tới khi tàu được nổi tự do trên mặt nước .Con tàu được kéo ra xa khỏi ụ và đưa đến lắp đặt trang thiết bị .
PHẦN V :CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH VỎ TÀU,SƠN TÀU:
5.1Các phương pháp làm sạch vỏ tàu : 2 phương pháp
-Thủ công:Dùng bàn chải sắt
-Cơ giới:Dùng máy phun cát, bàn chải điện
*) Phương pháp cơ học
Phương pháp thủ công bằng dụng cụ cầm tay .Phương pháp này không đảm bảo yêu cầu đánh sạch ngoài ra còn làm bề mặt kim loại bị sước và hiệu suất lao động thấp.
Phương pháp phun cát :
+ Nguyên lý hoạt động : Cát cho qua bình lọc 1, lọc hết hơi nước trong cát. Khí khô đi ra khỏi bình, hơi nước rơi xuống đáy bình, theo van xả khí 6 ra ngoài.Khí theo các ống dẫn 7,8,9, đi vào máy.Qua ống 7, khí đẩy nấm 2 đi lên, đóng cửa vào. Cát trên máy rơi xuống tầng dưới. Đầy tầng dưới, thì nấm 3 đi lên, đóng cửa 10.Dòng cát rơi tự do xuống bầu chứa 11, nhờ dòng khí nén qua ống 9 đẩy cát phun ra ngoài qua một miệng phun đường kính từ 8-9 mm. Cần 12 điều chỉnh lượng cát phun ra. Dưới áp suất 4-5 atm ,cát phun lên bề mặt kim loại ,nhờ lực va đập của các hạt cát ,vỏ tàu được đánh sạch.
*) Yêu cầu :
+ Khi phun, cần phải có một người trực máy. Khi hết cát, khoá van trên đường ống
7 và 8, cho nấm 2 và 3 đi xuống, cát tiếp tục được rót vào máy.
+ Lượng cát phun ra phải liên tục.
+ Phải làm đều tay, không được ngắt quãng hoặc dừng lại quá lâu một chỗ và không
nên phun lại chỗ đã phun sạch.
+ Góc phun cát từ 450-600 và khoảng cách từ miệng phun tới nguyên liệu nên đặt từ
12-15 cm là tốt nhất .
5.2 Sơn tàu :
Đối với các tàu đóng mới yêu cầu trước khi đem tôn đi ra công chi tiết phải làm sạch và sơn một lớp sơn lót bảo vệ.
Sau khi lắp tổng đoạn cần sơn lớp sơn chống gỉ đầu tiên
Sau khi lắp tổng đoạn sẽ sơn tiếp lớp sơn chống gỉ thứ hai (số nước sơn phụ thuộc yêu cầu của hãng sơn).
Sau đó là các lớp sơn bảo vệ cho các phần nổi trên mặt nước và sơn chống hà cho phần chìm dưới nước.
Cuối cùng là sơn trang trí.
Quy trình thi công sơn chuẩn bị hạ thuỷ cụ thể như sau:
*. Chuẩn bị:
Tẩy dầu mỡ bằng dung môi thích hợp ( nếu có )
Làm sạch bề mặt tôn, phương pháp phun cát đạt tiêu chuẩn Sa2.5 . Phần trong ca bin tầng I, trong lầu lái, các phụ kiện trên boong và cầu thang bằng các phương pháp đạt tiêu chuẩn St 3.0.
Mài nhẵn các ba via, gờ sắc trên bề mặt tôn và các đường hàn.
Bề mặt tôn trước khi sơn phải khô, sạch, không bụi bẩn nhiễm muối hoặc các chất bám dính khác.
Không để cát bụi, dầu mỡ hoặc nước bẩn vào bề mặt sơn khi còn ướt.
Không được dùng dung môi trong trường hợp đặc biệt với tỷ lệ ( theo chỉ định thông số kỹ thuật của từng loại sơn)
Điều kiện sơn : độ ẩm không khí không quá 85%. Nhiệt độ bề mặt tôn thép cao hơn điểm sương tối thiểu 30C để tránh trường hợp bị cháy, nổ.
Các công nhân làm việc phải trang bị các dụng cụ đảm bảo an toàn lao động phòng chống các bệnh nghề nghiệp do sơn
* . Qui trình thi công sơn :
Sau khi hoàn tất công việc nêu trên quá trình sơn tiến hành theo nhiều bước, thông thường mỗi mặt của tấm tôn được sơn phủ 3 ÷ 4 lần sơn ( sơn chống gỉ sơn chống hà, sơn phủ ). Mỗi một lớp có độ dày màng sơn khác nhau cũng như thời gian tiến hành sơn lớp tiếp nhau. Sự khác nhau này phụ thuộc vào vị trí các cơ cấu.
+ Phương pháp chủ yếu để làm sạch vỏ bao tàu la phun cát
+Yêu cầu về sơn tàu
Chuẩn bị sơn:
Tẩy dầu mỡ bằng dung môi thích hợp ( nếu có )
Làm sạch bề mặt tôn, phương pháp phun cát đạt tiêu chuẩn
Mài nhẵn các ba via, gờ sắc trên bề mặt tôn và các đường hàn.
Bề mặt tôn trước khi sơn phải khô, sạch, không bụi bẩn nhiễm muối hoặc các chất bám dính khác.
Không để cát bụi, dầu mỡ hoặc nước bẩn vào bề mặt sơn khi còn ướt.
Không được dùng dung môi trong trường hợp đặc biệt với tỷ lệ ( theo chỉ định thông số kỹ thuật của từng loại sơn)
Điều kiện sơn : độ ẩm không khí không quá 85%. Nhiệt độ bề mặt tôn thép cao hơn điểm sương tối thiểu 30C để tránh trường hợp bị cháy, nổ.
Các công nhân làm việc phải trang bị các dụng cụ đảm bảo an toàn lao động phòng chống các bệnh nghề nghiệp do sơn
- Thi công sơn:
Sau khi hoàn tất công việc nêu trên quá trình sơn tiến hành theo nhiều bước, thông thường mỗi mặt của tấm tôn được sơn phủ 3 ÷ 4 lần sơn ( sơn chống gỉ sơn chống hà, sơn phủ ). Mỗi một lớp có độ dày màng sơn khác nhau cũng như thời gian tiến hành sơn lớp tiếp nhau. Sự khác nhau này phụ thuộc vào vị trí các cơ cấu.
Cụ thể như sau:
Chú ý : Thời gian hạ thuỷ sau khi sơn lớp sơn chống hà cuối cùng ở t = 300C là 13 h.
STT
Đơn vị sơn
Loại sơn
Độ dày màng sơn
Tgian sơn
lớp tiếp theo
( ở t= 300C)
Dung môi
Ướt
Khô
Min
Max
1
Sơn lót cho phần phun cát
Sơn lót phân xưởng Epoxy
104
25
10 h
90 ngày
BISCON
2
Đáy tàu
Sơn chống gỉ Epoxy
207
120
11h
2 ngày
BISCON
Sơn lớp trung gian
125
40
8 h
7 ngày
RAVAX
Sơn chống hà
100
50
6h
5 ngày
RAVAX
Sơn chống hà
100
50
13h
5 ngày
RAVAX
3
Từ đường nước đến hết mép boong chính
Sơn chống gỉ Epoxy
263
150
10h
7 ngày
BISCON
4
Boong chính
Sơn phủ cao su clo hoá
114
50
5 h
5 ngày
RAVAX
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
7 ngày
BISCON
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
5 ngày
BISCON
Sơn phủ cao su clo hoá
114
50
5h
7 ngày
RAVAX
5
Boong cabin
tầng 1
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
7 ngày
BISCON
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
5 ngày
BISCON
Sơn phủ cao su clo hoá
114
50
5h
7 ngày
RAVAX
6
Boong lầu lái
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
7 ngày
BISCON
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
5 ngày
BISCON
Sơn phủ cao su clo hoá
114
50
5h
7 ngày
RAVAX
7
Bên ngoài cabin lầu lái
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
8
Bên trong cabin lầu lái
Sơn chống gỉ Alkyd
104
50
10h
60 ngày
M
Sơn chống gỉ Alkyd
104
50
10h
60 ngày
M
9
Sàn lầu lái
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
7 ngày
BISCON
Sơn chống gỉ Epoxy
175
100
10h
5 ngày
BISCON
Sơn phủ cao su clo hoá
114
50
5h
7 ngày
RAVAX
10
Phía ngoài be gió
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
11
Phía trong be gió
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
12
Két dằn lái
Sơn Tar Epoxy
152
100
13h
60 ngày
BISCON
Sơn Tar Epoxy
152
100
13h
60 ngày
BISCON
13
Khoang xéctơ lái
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
14
Khoang máy
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
15
Két nớc ngọt
Sơn lót Epoxy
121
40
6h
15 ngày
EPICCNT-500
Sơn phủ Epoxy
198
155
14h
5 ngày
EPICCNT-500
Sơn phủ Epoxy
198
155
14h
5 ngày
EPICCNT-500
16
Hầm xích neo
Sơn Tar Epoxy
152
100
13h
2 ngày
BISCON
Sơn Tar Epoxy
152
100
13h
2 ngày
BISCON
17
Bên ngoài ống khói
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
18
Bên trong ống khói
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
19
Buồng ống khói
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
20
Sàn
Sơn chống gỉ Alkyd
175
100
10h
7 ngày
BISCON
Sơn chống gỉ Alkyd
175
100
10h
5 ngày
BISCON
Sơn phủ cao su clo hoá
114
50
5h
7 ngày
RAVAX
21
Hành lang ca bin tầng I
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
22
Lan can tay vịn
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
23
Cột đèn tín hiệu
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn chống gỉ Alkyd
82
40
16h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
Sơn phủ Alkyd
82
40
12h
60 ngày
MARINE
PHẦNVI : KẾT CẤU KHUNG GIÀN,BỆ LẮP RÁP CHI TIẾT, PHÂN ĐOẠN.
6.1Khung giàn phẳng :
a) Khung giàn bệ khuôn:
Khung giàn bệ khuôn có kết cấu vững chắc được làm bằng thép hình I200
Bệ khung giàn gồm kết cấu khung dọc và khung ngang:
-Khung dọc có kết cấu kiểu chữ I
-Khung ngang là những thanh lập là .
Bệ khuôn cao 0,5m.
b)Đế kê: Đế kê cao 500¸600mm,có các thanh chống cao 100¸200mm .Có kết cấu từ thép hình hàn thành các khung dạng hình lập phương,các thanh chống là các thanh lập là
6.2 Khung giàn thanh cong:
Khung giàn thanh cong để lắp ráp các phân đoạn mạn, các phân đoạn boong có độ cong ngang boong.
Trước khi lắp ráp phân đoạn hoặc tổng đoạn người ta phải có một mặt phẳng làm chuẩn , sau đó dựa và bản vẽ tuyến hình tàu người ta lấy các tọa độ của một số điểm trên phân , tổng đoạn đó rồi làm các thanh chống có chiều cao bằng các tọa độ đó.Sau đó tờ tôn vỏ được đặt trên các thanh chống và hàn đính vào các thanh chống như hình vẽ sau:
PHẦN VII: GIA CÔNG LẮP RÁP VÀ HÀN CHI TIẾT , CỤM CHI TIẾT LIÊN KHỚP
7.1 Cơ sở , cách gia công tấm thép cong của vỏ bao thân tàu
Một số lớn các chi tiết kết cấu thân tàu phải được uốn trước khi lắp ráp chúng vào các phân đoạn, tổng đoạn hoặc lắp trực tiếp vào thân tàu.
Hình dạng cong của các tấm tôn bao vỏ tàu có thể chia thành các nhóm khác nhau tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của quá trình công nghệ.
Thí dụ :
Có tấm tôn cong hình chóp nón (a)
Có tấm tôn cong gấp khúc (b)
Có tấm tôn cong lượn sóng (c)
Có tấm tôn cong 2 chiều về một phía (d)
Có tấm tôn cong hai chiều về 2 phía (đ)
a b c
d e đ
Ta có thể thực hiện uốn tôn( uốn nguội) trên các máy cán nhiều trục, trên máy ép hoặc bằng phương pháp thủ công.
Ví dụ : - Uốn tôn trên máy ép: Đối với các tấm tôn có hình dáng cong phức tạp người ta uốn trên máy ép bằng các chày và khuôn mẫu chuyên dùng.
Tuỳ thuộc vào khuôn và chày trên máy có thể uốn được các dạng sau
- Gấp khúc tấm .
- Làm phẳng tấm .
- Hạ mép tấm (cho kết cấu đinh tán).
- Dập gân tấm (vách sóng).
- Dập các gai phồng.
Vấn đề chủ yếu ở đây là phải chế tạo các bộ chày khuôn cho phù hợp cả về kích thước, hình dáng và độ bền chắc.
Tấm được đem đi uốn cần phải vạch dấu các đường uốn, ghi rõ thứ tự uốn. Cần nhớ phải uốn từ mép tấm vào. Đặt uốn trên khuôn dưới, xác định chính xác độ song song giữa trục chày ép và đường uốn, sau đó bắt đầu uốn (ép). Công việc uốn bắt đầu ở khu vực I băng vết ép 1 đến vết ép 2 và 3. Chuyển sang khu vực II và cũng bắt đầu bằng vết ép 1->2->3 và cứ thế tiếp tục cho đến khu vực x
I II II IV V
1 2 3
I,II: khu vực - 1, 2, 3: vết dập.
7.2 Cơ sở , cách gia công thép định hình cong thuộc kết cấu thân tàu
Thép hình có thể uốn nguội hoặc uốn nóng, thép hình được nung tới nhiệt độ 900 đến 10000C, sau đó đưa ra bệ để uốn. Khi uốn nóng thép hình cũng cần đặc biệt lưu ý đến hiện tượng biến dạng nhiệt. Do toả nhiệt không đồng đều khi nguôị, nơi nào nhiều vật liệu sẽ bị co nhiều.
Khi uốn thép hình bằng phương pháp uốn nguội ta thường dùng máy búa nằm ngang . Thép hình được để tì lên 2 gối cố định đã được điều chỉnh khoảng cách tuỳ thuộc vào bán kính cong cần uốn, dùng một thanh trượt theo chiều nằm ngang.
Uốn thép hình
Nhược điểm của phương pháp uốn nguội bằng máy ép nằm ngang là khi uốn thép hình không đối xứng thường gây hiện tượng cong vênh.
7.3 Cơ sở , cách gia công lắp ráp và hàn dầm chữ T thẳng và cong
* Gia công thép chữ T thẳng
Bản thành và bản cánh của cơ cấu được tiến hành gia công ở phân xưởng vỏ gia công.Với những cơ cấu ở vùng sống hông có độ cong lớn thì khi cắt cần phải có dưỡng mẫu và các thiết bị để uốn.
- Thao tác:
+ Đặt bản cánh của cơ cấu lên trên bệ sau đó tiến hành hàn đính với bệ .
+Từ hai mép của hai đầu bản cánh ta đo vào giữa khoảng cách 1/2 chiều rộng bản cánh 250mm. Sau đó căng dây bật phấn lấy dấu vị trí của bản thành cơ cấu.
+ Đặt tấm bản thành vào vuông góc với bản cánh của cơ cấu vào đúng vị trí đã lấy dấu. Bản thành được vát mép hai phía với góc vát là 450 ¸ 500
+ Kiểm tra độ vuông góc của bản thành và bản cánh bằng êke hoặc livô. Kiểm tra khe hở giữa hai chi tiết là 2 mm.
+Dọc theo chiều dài của cơ cấu ta hàn đính các tấm êke sắt và nêm
+Tiến hành hàn đính bản thành và bản cánh với quy cách như sau:
. Chiều dài mối hàn đính : l=35 mm.
. Khoảng cách giữa các mối hàn đính: t=300 mm.
. Chiều cao mối hàn đính: k= 5 mm.
Sau khi tiến hành hàn đính xong ta tiến hành để nguội đánh sạch xỉ làm sạch bề mặt sau đó tiến hành hàn chính thức.
Khi hàn chính thức ta tiến hành hàn ta giữa ra hai đầu cơ cấu và hàn theo phương pháp hàn đuổi .Chiều dài mỗi đoạn bằng chiều dài khi hàn hết một que hàn.
- Kiểm tra và nghiệm thu: Cơ cấu sau khi chế tạo đảm bảo không bị cong vênh, bản thành và bản cánh phải vuông góc với nhau .Nếu cơ cấu bị cong vênh tiến hành nắn sửa ngay bằng các phương pháp nhiệt hoặc cơ.
+ Dung sai theo chiều dài cơ cấu : ±0.5mm.
+ Dung sai theo chiều cong: ±1.5mm
1.Tăng_đơ; 2.Dầm chữ T;3.Bệ lắp ráp
* Gia công thép chữ T cong
Làm các bước tương tự như trên để chế tạo thép chữ T thẳng , sau đó dùng các phương pháp uốn thép hình mà ta đã để cập ở mục trên để chế tạo thành thép cong
Máy thụi
1.Trục ép ;2.Băng bệ máy
3.Băng bệ đỡ ;4.Sườn chữ L
7.4 Tìm hiểu quy trình chế tạo cụm chi tiết
Cụm chi tiết là một bộ phận của phân đoạn hoặc bộ phận của kết cấu thân tàu được lắp ráp từ hai hoặc nhiều chi tiết riêng biệt. Thí dụ: Như một dầm chữ T, một tấm đà ngang đáy có xương gia cường v.v...
Đối với các kết cấu thân tàu ta có thể phân thành 6 nhóm cụm chi tiết sau:
Nhóm 1: Các dầm dài trên 1,5 m dạng chữ T, chữ L thẳng hoặc cong.
Nhóm 2: Các dầm chữ T ngắn, các mã, giá đỡ có mép tự do.
Nhóm 3: Thanh rộng có các gia cường ngang hoặc dọc hoặc có các giải viền( như khung dàn đáy v.v...).
Nhóm 4: Tôn bao phẳng hoặc có dập gân.
Nhóm 5: Cụm chi tiết khối nhỏ( bệ máy đơn giản, thùng chứa, ống nối v.v...).
Nhóm 6: Khung từ thanh bản và thép hình.
7.5 Quy trình lắp ráp và hàn phân đoạn phẳng , phân đoạn cong ( khối)
* Phân đoạn phẳng
Phân đoạn phẳng bao gồm cụm chi tiết tấm và các cơ cấu. Các phân đoạn phẳng tiêu biểu nhất là phân đoạn vách ngang, vách dọc, phân đoạn mạn, phân đoạn boong, phân đoạn đáy đơn đối với tàu đáy bằng.
Phân đoạn có thể là phân đoạn phẳng nếu tôn là phẳng và có thể là phân đoạn cong nếu tôn cong.
Quy trình gia công lắp ráp phân đoạn phẳng như sau:
1. Gia công và lắp ráp cụm chi tiết tấm phẳng.
2. Vạch dấu vị trí các cơ cấu dọc và ngang trên tấm phẳng. Khi vạch dấu cần chú ý: Các đường vạch dấu là các đường lý thuyết. Vạch dấu đường bao của phân đoạn, vạch dấu đường kiểm tra và vạch dấu các vị trí của một số thiết bị, đường ống, v.v...
3. Lắp ráp và hàn đính các cơ cấu nhóm I, tức là các cơ cấu chính, có số lượng lớn. Ví dụ đối với phân đoạn vách là nẹp đứng, đối với phân đoạn mạn là sườn và với phân đoạn boong là xà ngang boong. Khi lắp ráp cần sử dụng các thiết bị để ép cơ cấu sát với tôn.
4. Lắp ráp và hàn đính các cơ cấu nhóm II, tức là các cơ cấu khoẻ có số lượng ít. Ví dụ như sống vách, sống dọc mạn hay sống dọc boong. Hàn đính các cơ cấu nhóm I với cơ cấu nhóm II.
5. Hàn chính thức các cơ cấu với nhau. Nếu có các mà gắn giữa cơ cấu khoẻ với các cơ cấu thường thì ta hàn chính thức luôn.
6. Hàn chính thức cơ cấu với tôn phẳng. Khi hàn ta phải hàn từ giữa ra bốn phía và nên hàn dứt điểm trên từng ô một( hình ). Phần gân cuối đường viền bao phân đoạn ta để lại một đoạn dài 100 ¸ 150 mm chưa hàn cơ cấu với tôn phẳng.
1
2
3
Rải và hàn tôn Lắp cơ cấu nhóm I Lắp cơ cấu nhóm II
Thứ tự lắp ráp phân đoạn vách
7. Cắt bỏ các phần thừa ngoài đường lấy dấu bao phân đoạn
8. Kiểm tra: Kiểm tra kín nứơc của các đường hàn tôn bao, kiểm tra vị trí, kích thứơc và các mối hàn cơ cấu, kiểm tra độ biến dạng của phân đoạn.
9. Vận chuyển phân đoạn đến khu vực lắp ráp tiếp theo. Việc hàn các cơ cấu với tôn bao phải theo đúng quy định của nhà thiết kế ,có thể hàn liên tục hai phía có thể hàn gián đoạn, so le tuỳ thuộc vào chỉ dẫn của bản vẽ.
Đối với các phân đoạn có nhiều cơ cấu nhóm II thì quy định hàn cơ cấu với tôn bao được thể hiện trên hình .
3 2 1 1 2
4 4
* Phân đoạn khối
Phân đoạn khối được lắp ráp từ các phân đoạn phẳng và các cụm chi tiết. Nếu áp dụng phương pháp lắp ráp thân tàu trên triền bằng phương pháp phân đoạn thì khối lượng phân đoạn khối phải gia công là rất lớn. Các phân đoạn khối có kích thước và trọng lượng thường lớn hơn nhiều so với các phân đoạn phẳng. Các phân đoạn khối thường được lắp ráp là phân đoạn đáy đôi, phân đoạn phía đuôi tàu, mũi tàu.
VD : Quy trình lắp ráp và hàn phân đoạn đáy đôi
Phân đoạn đáy đôi bao gồm cụm tấm tôn bao đáy ngoài, đáy trong và các cơ cấu như đà ngang đáy, sống chính, sống phụ đáy, v.v...
Trình tự như sau:
+ Lắp ráp và hàn cụm tấm phẳng của tôn đáy trên( theo phương pháp lắp úp).
+ Lấy dấu vị trí của sống chính, sống phụ đáy và các đà ngang đáy. Các đường lấy dấu đều là các đường lý thuyết. Lấy dấu đường bao của tôn đáy trên. Nếu sống hông là sống nằm thì đường bao đó sẽ được hàn với tôn hông tàu.
+ Lắp ráp và hàn đính sống chính lên tôn đáy trên. Khi lắp đặt cần kiểm tra góc vuông giữa sống chính và tôn đáy trên, kiểm tra các đường vạch dấu trên sống chính và đường vạch dấu trên tôn đáy trên( đường vạch dấu vị trí của các đà ngang). Hàn đính sống chính với tôn đáy trên( hàn so le).
+ Lắp ráp và hàn đính các đà ngang đáy trên tôn đáy trên. Cũng cần kiểm tra tương tự như trên, sau đó tiến hành hàn đính đà ngang đáy với tôn đáy trên.
+ Lắp ráp và hàn đính các đoạn sống phụ đáy với tôn đáy trên.
Tất cả các cơ cấu tấm như sống chính, đà ngang đáy, sống phụ đáy đã được gia công chính xác dựa vào các bước khai triển trên sàn phóng dạng. Khi lắp ráp chúng trên tôn đáy trên nếu chúng không ăn khớp với nhau thì ta phải tìm nguyên nhân và sửa chữa kịp thời.
+ Sau khi đã kiểm tra và thấy đạt yêu cầu, ta tiến hành hàn chính thức theo thứ tự: Hàn mối nối giữa các cơ cấu với nhau( hàn đứng) sau đó mới hàn các cơ cấu với tôn đáy trên( hàn bằng).
Phương pháp hàn là hàn lần lượt theo ô từ giữa ra bốn phía.
+ Tiến hành lắp ráp các tấm tôn đáy ngoài. Trước hết phải lắp tấm tôn ở giải tôn sống nằm. Cần ép cho tôn sát với tôn sống chính và các đà ngang đáy rồi mới hàn đính.
Sau khi đã hàn đính tấm tôn sống nằm ta tiếp tục lắp hai rải tôn hông ở hai phía mạn. Lắp ráp hai tấm này trứơc vì khu vực này có chiều cao không gian bị hạn chế. Khi lắp ráp và hàn người công nhân tiến hành dễ dàng hơn, khi hàn sẽ thoáng hơn. Do đó chất lượng lắp ráp và hàn sẽ tốt hơn.
Tiếp theo ta lắp ráp các dải tôn kề bên tôn hông cho đến khi ghép nối với tôn sống nằm.
Các mối hàn đính giữa tôn đáy dưới với các cơ cấu cũng phải theo nguyên tắc:
Chiều dài mối hàn đính: 30 ¸ 40 mm.
Khoảng cách các mối hàn đính: » 300 mm
+ Dũi mép hàn đối với các tám tôn đáy dưới và tiến hành chính thức các mối nối tôn đáy ngoài bằng phương pháp hàn tự động hoặc bán tự động, nếu không có điều kiện thì hàn thủ công. Khi hàn thủ công thì hàn theo chiều từ giữa ra và theo phương pháp hàn đuổi. Khi hàn tôn đáy dưới ta cũng để một đoạn gần đường bao phân đoạn không hàn.
+ Cẩu lật phân đoạn khối để phần tôn đáy ngoài phía dưới và tôn đáy trong lên trên. Khoét các lỗ cửa tu đầm. Nếu trong thiết kế không có cửa tu đầm ở phân đoạn này thì ta cũng phải khoét để người thợ vào hàn phía trong, sau đó lắp lại.
+ Tiến hành hàn chính thức tôn đáy dưới với các cơ cấu theo yêu cầu của thiết kế. Khi hàn trong hầm phải có quạt thông gió và phải có người trực an toàn.
+ Cuối cùng là công tác kiểm tra nghiệm thu phân đoạn.
2 3 4 1 4 3 2
Rải tôn đáy trên Lắp sống chính,đà ngang
Rải tôn đáy ngoài đáy,sống phụ đáy và hàn
Rải tôn đáy ngoài Lắp tôn đáy trong và lắp cơ cấu
Trên đây là toàn bộ nội dung báo cáo của em về đợt thực tập 6 tuần tại Nhà máy đóng tàu Bến Kiền. Tuy nhiên thời gian thực tập tại Nhà máy quá ngắn và vốn kiến thức còn hạn hẹp em rất mong bổ sung và chỉ bảo của các thầy cô giáo.
Em xin chân thành cảm ơn!
Bạn đang đọc truyện trên: Truyen247.Pro