Đọc truyện Máy công cụ

Chào các bạn! Vì nhiều lý do từ nay Truyen2U chính thức đổi tên là Truyen247.Pro. Mong các bạn tiếp tục ủng hộ truy cập tên miền mới này nhé! Mãi yêu... ♥

Máy công cụ

Trước Sau

Màu nền

Font chữ

Font size

Chiều cao dòng

Câu hỏi đề cương máy công cụ: full

1. Công dụng,pl, kí hiệu MCKL theo TCVN.

* Máy CKL dùng để gia công các chi tiết kim loại bằng cách hớt đi các lớp kim loại thừa để sau khi gia công có kích thước, hình dáng gần giống với ưu cầu ( gia công thô) hoặc thỏa mãn hoàn toàn ưu cầu đặt hang với độ chính xác nhất đinh về kích thước, độ bóng bề mặt gia công ( gia công tinh )

*phân loại.

+ MCKL được phân loại theo hai nguyên tắc chung đó là: theo phương pháp cắt và theo trình độ vạn năng.

- Phân loại theo phương pháp cắt bao gồm các nhóm máy cắt kim loại sau : máy tiện, máy phay, máy khoan, máy mài…..

- Phân theo trình độ vạn năng.:bao gồm 3 nhóm máy cắt kim loại sau: máy vạn năng rộng,máy chuyên môn hóa và máy chuyên dùng.

máy vạn năng rộng : là máy thích hợp với loại hình sửa chữa, sản xuất đơn chiếc, sản xuất lượng nhỏ.

máy chuyên môn hóa: là máy dùng để gia công một loại hay 1 vài loại chi tiết máy có kích thước khác nhau, nó chủ yếu dùng để sản xuất hàng loạt.những chi tiết máy có cùng loại kích thước vơi số lượng lớn.

máy chuyên dùng: là máy dùng để gia công những chi tiết máy có cùng loại kích thước vơi số lượng lớn.

* ki hiệu MCKL theo TCVN.

Theo tiêu chuẩn của nghành cơ khí Việt Nam là chữ cái đầu tiên.

• chữ số tiếp theo chỉ kiểu máy, một hoặc hai chữ số

tiếp theo chỉ một trong những đặc tính quan trọng nhất của máy

• T: tiện.

• P: phay.

• B: bào.

• M: mài., CH : chuốt

• Ví dụ: T620.

• T : là máy tiện.

• 6 : là loại vạn năng.

• 20 : là RMAX của phôi có thể gia công được trên máy.

K125 - chữ K chỉ nhóm máy khoan, chữ số 1 chỉ kiểu

máy đứng, chữ số 25 chỉ đường kính khoan lỗ đặc lớn nhất trên phôi thép C45 là 25mm;

P82 -chữ P chỉ nhóm máy phay, chữ số 8 chỉ kiểu máy ngang, chữ số 2 chỉ máy có bàn số 2 cỡ

1250)mm.× (320

Ký hiệu có thêm chữ cái ở giữa (hoặc ở cuối) là máy được cải tiến từ máy vạn năng cơ sở.

Ví dụ 2: T6M16 là máy được cải tiến từ máy cơ sở T616.

2. Chuyển động tạo hình của : máy tiện, máy phay, máy khoan, máy lăn răng,máy xọc răng?

*chuyển động tạo hình là chuyển động tương đối của dao và phôi nhằm tạo ra đường sinh và đường chuẩn, hình thành trực tiếp bề mặt chi tiết gia công trên máy.

*Đơn giản: V và S không cần quan hệ chặt chẽ với nhau như: tiện cắt đứt, phay mặt phẳng.

Phức tạp: V và S có quan hệ chặt chẽ với nhau ( trong gia công ren, bánh răng, rẵnh xoắn).

· Chuyển động tạo hinh

3. Đặc điểm các phương pháp tạo hình của các máy : tiện, phay, khoan, lăn răng, xọc răng, mài tròn, mài phẳng?

Máy cắt kim loại tạo hình chi tiết gia công bằng cách cắt gọt có phoi theo những phương pháp sau : phương pháp chép hình, phương pháp theo vết, phương pháp bao hình.

+phươg pháp chép hình là phương pháp cho lưỡi dao cắt trùng với đường sinh của chi tiết gia công. Bề mặt gia công được hình thành do đường sinh chuyển động dọc đường chuẩn.

- Nếu đường chuẩn là đường thẳng sẽ cho bề mặt gia công là mặt định hình. Máy cắt kim loại thựu hiện phương pháp này là máy bào đinh hình hay máy phay chép hình.

- Nếu đượng chuẩn là đường tròn sẽ cho bề mặt tròn xoay định hình. Máy thực hiện là máy tiện định hình.

- Nếu đường chuẩn là đường cong phẳng, bề mặt gia công se có dạng cam. Các đương chuẩn này có thể được hình thành bằng mẫu chép hình, bằng cam hoặc điều chỉnh và phối hợp các xích chuyển động của máy.

*phương pháp này có ăng suât cao nhưng khó chế tạo dao

• Dao mòn không đều, chi phí mài dao lớn, độ cứng vững khi gia công kém.

+phương pháp theo vết: bề mặt gia công được hình thành do tổ hợp các vết chuyển động của lưỡi dao cắt tạo nên.

• Được ứng dụng trong nhiều loại máy. Máy tiện, máy phay, máy bào…

• Năng suất phụ thuộc vào phương pháp gia công.

+ phương pháp bao hình.

Lưỡi cắt và chi tiết tạo ra các đường, điểm, bề mặt, hình bao của các điểm, đường đó tạo ra bề mặt của chi tiết.

Bề mặt tạo hình không phụ thuộc vào hình dạng của lưỡi cắt.

số lượng bề mặt gia công bằng phương pháp này rất ít chủ yếu là gia công răng

4. Sơ đồ cấu trúc động học của các máy CKL có chức năng gì? Cách thiết lập sơ đồ cấu trúc động học cho máy phay để phay ren?

+ Mối liên hệ và sự tổ hợp các chuyển động tạo hình trên máy công cụ được biểu diễn bằng một loại sơ đồ gọi là sơ đồ kết cấu động học.

Còn lăn tăn chưa viết vào phần chú thích cho sơ đồ

5. Bản chất của điều chỉnh máy là gi? Viết phương trình xích tốc độ, xích cắt ren của máy tiện vạn năng để giải thích quan hệ các khâu trong xích truyền đó?

+ bản chất của điều chỉnh máy là xác định các thông số cần thiết để thay đổi lượng di động nào đó ở khâu cuối cùng của xích truyền động theo yêu cầu. Để xác định các thông số điều chỉnh cần phải dựa vào phương trình động học, lượng di động tính toán, từ đó rút ra công thức để điều chỉnh.

+ Phương trình xích tốc độ:

ndc.i1-2.iv.i3-4.k = ntc

i1-2, i3-4 : tỷ số truyền cố định của đường truyền.

k –hệ số điều chỉnh đơn vị k=1 nếu đầu và cuối cùng đơn vị.

iv : tỷ số truyền của hộp tốc độ.

ntc : số vòng quay trục chính.

nđc : số vòng quay của động cơ

+ phương trình xích cắt ren. :

1vg/Tc .i4-5 is. I6-7.tx = tp

is : Tỷ số truyền của cơ cấu điều chỉnh.

tx :Bước ren của vit me

tp : Bước ren cần cắt trên phôi

i4-5 , I6-7 Tỷ số truyền cần cắt trên đường truyền.

+ quan hệ giữa các khâu;

Lượng di động tính toán trong trường hợp cắt ren là : 1 vòng quay trục chính mang phôi, dao cắt se di chuyển được ,1 bước ren vít. ( mm)

6. Giải thích chức năng các thành phần của chuyển động tạo hình trong máy tiện, máy phay, máy khoan, máy gia công răng bao hình.

Các chuyển động của máy cắt kim loại phụ thuộc vào hình dáng, kích thước và phương pháp gia công chi tiết: nhìn chung các chuyển động tạo hình trong máy cắt kim loại có 2 dạng cơ bản sau: chuyển động chính và chuyển động chạy dao.

*Chuyển động cắt chính.

Là chuyển động tạo ra tốc độ cắt gọt để thực hiện quá trình cắt gọt ra phoi, nó có thể là chuyển động quay tròn hoặc chuyển động thẳng.

Các đại lượng đặc trưng cho chuyển động cắt chính là vận tốc cắt chính.

v = πdn/1000. (m/ph). đối với chuyển động quay tròn.

d là đường kính tại điểm xét (mm)

n số vòng quay của trục chính mang dao (vg/ph).

v = 2Lηhtk/1000.(m/ph) đối với chuyển động tịnh tiến khứ hồi.

ηhtk số hành trình kép trong 1 phút.

L : chiều dài hành trình (mm

*chuyển động chạy dao:

Là chuyển động tạo ra năng suất cắt được thực hiện bởi máy hoặc bàn máy.

Đại lượng đặc trưng cho chuyển động chạy dao chính là bước tiến dao S.

Chuyển động chạy dao vòng :

S = L/(n.T) (mm/vg).

L độ dài chuyển động của dao(mm).

T thời gian cần thiết để gia công chi tiết(ph).

n số vòng quay trục chính(vg/ph).

Chuyển động tịnh tiến khứ hồi.

S = B/(n.T) (mm/htk).

B bề rộng bề mặt gia công.

n số hành trình kép.

T thời gian của 1 hành trình đi hoặc về (ph

7. Các thông số đặc trưng cho chuyển động cắt và chuyển động chạy dao trong máy CKL?

Đối với nhóm máy chuyển động chính là chuyển động quay tròn thì vận tốc cắt được tính theo cong thức: v = πdn/1000. (m/ph).

Lượng chay dao tính theo công thức: S = L/ nT ( mm/vg)

Trong đó d là đường kính của phôi hay của dao.

N : số vòng quay trên phút của trục chính ( vg / ph)

L- độ dài chuyển động của dao:

T : thời gian cần thiết để gia côgn chi tiết tính bằng phút ( ph)

Đối với nhóm chuyển động chính là chuyển động thẳng thì vận tốc cắt được tính theo công thức:

S = B/ nT ( mm/ htrk)

Trong đó : L : độ dài hành chuyển động của dao

B : chiều rộng của bề mặt gia công

N : số hành trình khép kin

8. Phân biệt các kiểu truyền dẫn trong MCKL? Vẽ để giải thích cách tính tỉ số truyền của các cơ cấu truyền dẫn phân cấp: bánh răng di trượt, pu li nhiều bậc, li hợp vấu, cơ cấu vi sai, bánh răng – thanh răng, vít me –đai ốc ; puli nhiều bậc kết hợp với trục hăc ne tạo ra hai đường truyền trực tiếp và gián tiếp; nhược điểm của các cơ cấu truyền dẫn phân cấp là gi?

*phần loại:

Truyền dẫn phân cấp: là loại truyền động có một thông số đầu vào cho ra hữu hạn các tốc độ đầu ra.

Có các cơ cấu bánh răng, bộ truyền đai, trục vit….

Ví dụ như hộp tốc độ máy tiện, phay, khoan.

Truyền động vô cấp: là loại truyền động có một thông số đầu vào và vo số các tốc độ đầu ra trong phạm vi biến đổi cho phép của máy.

Được sử dụng rộng rãi trong các máy điều khiển số CNC.

Tỷ số truyền là tỷ số giữa số vòng quay của bánh bị dẫn n2 và bánh dẫn n1 được ký hiệu là i i= n2/n1

Trong bộ truyền bánh răng có:

Z1 Số răng của bánh răng chủ động.

Z2 Số răng của bánh răng bị động.

Trong bộ truyền đai:

d1 Đường kính puli chủ động.

d2 Đường kính puli bị động.

Trong truyền động trục vít-bánh vít:

k là số đầu mối của trục vít.

Z là số răng của bánh vít.

Trong xích truyền động của máy có nhiều cơ cấu thực hiện (n) thì tỷ số truyền chung của cả máy tính bằng tích các tỷ số truyền

Ngoài kiểu phân loại theo cấp tốc độ, còn có thể phân loại theo mức độ tập trung của truyền động đó là chuyển động tập trung và chuyển động phân nhóm.

· Cơ cấu bánh răng di trượt:

Chuyển động quay truyền từ trục I > II > III qua hai nhóm bánh răng di trượt

Nhóm thứ nhất gồm khối bánh răng di trượt hai bậc Z1, Z2 và hai bánh răng cố đinh Z’1,Z’2 lần lượt ăn khớp với nhau cho hai tỷ số truyền khác nhau Z1/ Z’1 và Z 2/ Z’2 nối chuyển động giữa trục I và trục II

Nhóm thứ hai gồm khối bánh răng di trượt ba bậc Z3.Z4.Z5 và ba bánh răng cố định Z’3,Z’4,Z’5 lần lượt ăn khớp với nhau cho ba tỷ số truyền khác nhau Z3/Z’3; Z4/Z’4;Z5/Z’5 nối chuyển động giữa trục II với trục III

Nếu thay đổi lần lượt các cặp bánh răng ăn khớp giữa hai nhóm bánh răng di trượt trên thì một trị số tốc độ vòng quay của trục I c(n1) cho 6 trị số tốc độ khác nhau trên trục III

Từ đó rút ra công thức tính số tốc độ trong may : Z= p1.p2…pi;trong đó

Z: số tốc độ của máy

P: số tỷ số truyền trong 1 nhóm truyền.

Loại cơ cấu bánh răng di trượt này được đùng rộng dãi trong các máy cắt kim loại vạn năng cần thay đổi tốc độ liên tục và yêu cầu nhiều tốc độ khác nhau;

· Puli nhiều bậc:

· .

9. Công dụng, cấu tạo, cách lắp ghép; nguyên lý làm việc của các cơ cấu truyền dẫn trong hộp chạy dao; cơ cấu theo kéo, cơ cấu mean, cơ cấu nooc tôn, cơ cấu vi sai trong máy lăn răng?

+ Cơ cấu then kéo:

Thường được sử dụng trong hộp chạy dao của máy khoan. Then kéo Có tác dụng để cố đinh bánh răng với trục .

Trên trục I có các bánh răng cố định.

Trên trục II có các bánh răng lắp lồng không và có rãnh then, then kéo có thể di chuyển trên trục và có tác dụng như một chốt cố định bánh răng với trục.

Khối bánh răng hình tháp trên trục I cố đinh khối bánh răng hình tháp trên trục II long không. Khi truc I quay se truyền cho bốn bánh răng trên trục II nhưng chưa làm trục II quay, muốn trục II quay phải rút then kéo để ở vị trí 1,2,3,.

Để thay đổi tỷ số truyền ta chỉ việc kéo then kéo tới các vị trí thích hợp.

Với trục I có một trị số vòng quay n1 sẽ được 4 trị số vòng quay nII của trục II.

Hình b trình bày kết càu của then kéo, trong đó là 1 then kéo, 3 là lò xo lá luôn đẩy cho then kéo chui vào rãnh then của bánh răng , quay bánh răng 2 ăn khớp với thanh răng sẽ kéo cho then kéo lần lượt ăn khớp với bánh răng trong khối hình tháp trên trục II.

+ cơ cầu mêan:

Được dùng trong hộp chạy dao của máy tiện, máy phay.

Nhiệm vụ của nó là tạo ra các tỷ số truyền lân cận gấp bôi nhau.

Có hai loại như sau:

Loại trực tiếp có 3 khối bánh răng hai bậc như nhau, 1 khối cố định còn lại 2 khối lắp lồng không với trục I.

Trên trục II có 4 khối bánh răng hai bậc giống nhau lắp lồng không.

Trên trục III có có bánh răng di trượt để ăn khớp với các bánh răng lớn trên trục II.

Loại gián tiếp về lắp ghép và đường truyền giống như loại trực tiếp nhưng có thêm bánh răng đệm Z0 quay hành tinh xung quanh trục bánh răng Z5 để bảo đảm bánh răng Z0 có thể ăn khớp với mọi bánh răng to nhỏ trên trục II.

+ Cơ cầu nooc tôn:

Là khối bánh răng hình thắp 5 -> 15 bánh răng xếp chồng lên nhau.

Quan sát trên hình 1.28. Để thay đổi tỷ số truyền chỉ cần gạt khối ZaZ0 lần lượt ăn khớp với các bánh răng còn lại.

Trong cơ cấu bánh đệm Z0 sẽ làm nhiệm vụ nối truyền động giữa trục I và II : từ bánh răng Z 1 qua Z 0 đến Za. khi bánh răng thay đổi thì bánh đệm Z0 phải quay hành tinh xung quanh trục bánh răng Za đảm bảo sao cho ba bánh răng lúc nào cũng ăn khớp với nhau.

+ Cơ câu vi sai trong máy lăn răng:

• Được sử dụng trong nhiều máy gia công răng.

• Tính tỷ số truyền hợp thành bằng cách tính tỷ số truyền riêng của từng đường vào.

Trên hình 1.33 trình bày cơ cấu vi sai điển hình dùng bánh răng côn

• Hai đường vào I và II, đường ra III có các tỷ số truyền như sau:

Hai đường vào I và III, đường ra II có các tỷ số truyền như sau

Hai đường vào II và III, đường ra I có các tỷ số truyền như sau

10. Các bộ phận cơ bản của máy tiện ren vít vạn năng ? các tính năng kĩ thuật cơ bản của máy tiện là gi?

+các bộ phận cơ bản của máy tiện :

1 : Thân máy. 2 : Hộp tốc độ. 3 : Mâm cập. 4 : Ụ động. 5 : Giá đỡ. 6 : Bàn dao. 7 : Hộp xe dao.

8 : Bàn xe dao. 9 : Trục vít me. 10 : Trục trơn. 11 : Trục điều khiển.

+ các tính năng kĩ thuật cơ bản của máy tiện :

Máy tiện là loại máy cắt kim loại, được dùng rộng rãi nhất để gia công các mặt tròn xoay như :mặt trụ, mặt định hình, mặt nón, mặt ren vít, gia công lỗ ren, mặt đầu cắt đứt. Có thể khoan, khoét, doa, cắt ren bằng tarô bàn ren trên máy…

Tính năng kỹ thuật

- Khoảng cách 2 mũi tâm, có 3 cỡ : 710, 1000, 1400 mm

- Số cấp vòng quay thuận của trục chính : Z = 23

- Số cấp tốc độ quay nghịch của trục chính : Z = 11

- Số vòng quay của trục chính : n = 12,5 ¸ 2000 v/ph

- Loại ren cắt được : Ren Quốc tế, Anh, Modul, Pitch

- Lượng chạy dao : Dọc 0,07 ¸ 4,16 mm/v

- : Ngang 0,035 ¸ 2,08 mm/v

- Động cơ điện : Công suất N = 10 Kw,

- : Số vòng quay nđc = 1450 v/ph

11. Vẽ sơ đồ cấu trúc động học của máy T620 hoặc đọc sơ đồ động học của máy 1K62?

các phương trình động học sau:

Phương trình xích tốc độ trục chính:

ntc = nđc.iv.(vg/ph).

Phương trình xích cắt ren thường:

1vg/tc. iđảo chiều. ithay thế. ics. igb.tx1 = tp.(mm).

Phương trình cắt ren khuyếch đại.

1vg/tc.ikđ. iđảo chiều. ithay thế. ics. igb.tx1 = tp.(mm).

Phương trình xích cắt ren khuyếch đại ngang.

1vg/tc.ikđ. iđảo chiều. ithay thế. ics. igb.ixd. tx2 = tp.(mm).

Phương trình xích tiện trơn ăn dao dọc.

1vg/tc.. iđảo chiều. ithay thế. ics. igb.ixd. thanh răng bánh răng 10x3 = Sd.(mm/vg).

Phương trình xích tiện trơn ăn dao ngang.

1vg/tc.. iđảo chiều. ithay thế. ics. igb.ixd.tx2 = Sng.(mm/vg).

12. Vẽ sơ đồ cấu trúc động học của xích cắt ren máy 1K62, chỉ ra các đường truyền và viết phương trình xích động của các con đường cắt ren?

+ sơ đồ cấu trúc:

+ đường truyền từ động cơ điện đến động cơ chính được thể hiện như:

.Phương trình xích tốc độ

Xích tốc độ thực hiện chuyển động quay của trục chính.

Nhiệm vụ của xích tốc độ là truyền tốc độ từ động cơ nđc ® trục chính ntc

Phương trình cơ bản của xích tốc độ

nđc. iv = ntc

nđc : Số vòng quay của động cơ

ntc : Số vòng quay của trục chính

iv : Tỉ số truyền của hộp tốc độ

Đường truyền xích tốc độ

Tính toán số cấp tốc độ

Số cấp tốc độ Z của hộp tốc độ được tính theo công thức:

Với: p1, p2, p3,…, pn : số tỉ số truyền của nhóm bánh răng di trượt thứ 1, 2, 3,…, n (thông thường pi £ 3)

Các bánh răng trong cùng một nhóm di trượt thường có cùng modul m. Do đó:

Z1 + Z1’ = Z2 + Z2’ = Z3 + Z3’ = … = 2.Z0 = const

Xích tốc độ từ động cơ điện 10Kw, 1450 v/ph, qua bộ truyền đai thang vào hộp tốc độ đến trục chính. Tóm tắt đường truyền theo hình sau (các số ghi (1), (2), (3) trên sơ đồ là số cặp bánh răng ăn khớp).

Từ phương trình trên ta thấy:

Đường truyền thuận cho trục chính:

1.2.3.1 = 6 tốc độ cao

1.2.3.2.2.1 = 24 tốc độ thấp

Trên thực tế ta thấy trong nhóm truyền

có 2 tỷ số truyền trùng nhau nên thực tế nhóm này chỉ có 3 tỷ số truyền, số cấp tốc độ thấp là: Z2 = 1.2.3.3.1 = 18 ; Z1+ Z2 = 18+6 =24

Vậy thực tế máy có 23 cấp tốc độ trục chính. Lý do tốc cao của đường truyền thấp trùng với tốc độ thấp của đường truyền cao, nên tốc độ truc chính đường truyền thuận còn 23 cấp

- Đường truyền ngược trục chính:

Z1 = 1.1.3.1 = 3 tốc độ cao

Z2 = 1.1.3.2.2.1 = 12 tốc độ thấp lý thuyết

Z2’ = 1.1.3.3 = 9 tốc độ thấp thực tế

Z1+ Z2’= 3+ 9 = 12 - 1 = 11

Vậy trục chính có 11 tốc độ chạy ngược

13. Giải thích cấu tạo, nguyên lí làm việc của một số cơ cấu; đai ốc bổ đôi, ly hợp siêu việt, cơ cấu an toàn, bàn xe dao của máy T616, T 620?

+ Để đảm bảo độ chính xác khi cắt ren, xích truyền động không đi qua trục trơn mà dung trục vít me có bước ren chính xác. Khi tiện trơn phải cắt mối lien hệ của trục chính với bàn dao qua truyền động của vít me đai ốc, người ta dung cơ cấu đai ốc bổ đôi. Như hình :

+ khi chạy dao bằng vít me, phần 1 và 2 của đai ốc bổ đôi được ăn khớp chặt vào vít me nhờ tay quay 3 xoay đĩa 4 đưa hai chốt 5 mang 2 nửa đai ốc di động trong 2 rãnh định hình 6 tiến gần nhau. Khi tay quay 3 quay theo chiều ngược lại, đai ốc mở ra giải phóng hộp xe dao khỏi trục ví me.

*Ly hợp siêu việt:

Trong xích chạy dao khi tiện trơn có hai động cơ đều truyền chuyển động tới trục trơn đó là động cơ chính và động cơ chạy dao nhanh , tốc độ của hai đường truyền khác nhau dẫn đến trục trơn sẽ bị xoắn gãy vì vậy ở trục XX có bố trí bộ lý hợp siêu việt để phân tách chuyển động tới trục trơn.

Câu 16 Các phương pháp taọ hình trên máy phai van năng

Có 3 phương pháp

a) Phương pháp chép hình

Phương pháp cho lưỡi dao cắt trùng với đường sinh của chi tiết gia công, bề mặt gia công được hình thành do đường sinh chuyển động dọc theo đường chuẩn

b) Phuơng pháp theo vết

Bề mặt tạo ra được do tổng hợp các vết của lưỡi cắt tạo ra.

3.1.Phương trình xích tốc độ máy 6H82

nđc . iv = ntc

3.2.1.Phương trình xích chạy dao Sd

Chuyển động chạy dao ở máy phay chủ yếu là lượng di động của bàn máy.

Máy 6H82 có 18 lượng chạy dao dọc và ngang từ 23,5 ÷ 1180 mm/f.

3.2.2. Xích chạy dao nhanh

Câu 17, sơ đồ động của ụ chia độ vạn năng có đĩa chia

a.Phân độ đơn giản

• b.Phân độ vi sai

• Sơ đồ động đầu phân độ trong trường hợp phân độ vi sai

• C.Phân độ phay ren

• Phương trình truyền động khi phay ren

Câu 18

Đặc điểm kết cấu của các cơ cấu tạo chuyển động cắt của máy bào ngang máy bảo giường,

+ Cơ cấu culit lắc

• Cơ cấu này biến chuyển

động quay một chiều thành

chuyển động tịnh tiến đi về

hai chiều với tốc độ khác

nhau.

• Khi đĩa biên (1) quay tròn Þ cần lắc (4) lắc lư với một góc 2Þ bàn trượt chuyển động đi và về.

• MÁY XỌC.

• Cơ cấu cu lít – quay trên máy xọc.

Sơ đồ nguyên lý làm việc của cơ cấu được trình bày trên hình 4.5.

Cơ cấu gồm có đĩa biên 1 nhận truyền động từ hộp tốc độ. Trên chốt 2 của đĩa biên có lắp tấm trượt có thể di động trong rãnh trượt trên tay đòn 3 khi đĩa biên quay quanh tấm O1.

Tay đòn 3 được đặt lệch tâm với O1 một khoảng e và khi đĩa biên quay thì tay đòn quay quanh tâm O2 với vận tốc không đều.

Đầu kia của tay đòn được lắp với khớp động với thanh kéo 4 để di động bàn trượt dọc.

• 2. Máy xọc 743.

• Chuyển động chính.

• Xích chạy dao dọc:

• Xích chạy dao ngang:

• Xích chạy dao vòng:

Câu 19

MÁY KHOAN.

I. Công dụng và phân loại

1. Công dụng .

Máy khoan là máy cắt kim loại dùng để gia công các bề mặt tròn xoay , công nghệ chính là gia công các chi tiết dạng lỗ . Ngoài ra còn dùng để khoét ,doa , cắt ren bằng tarô, hoặc gia công bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hoặc cùng chiều trục với lỗ khoan.

Kết cấu trục chính máy khoan

Máy khoan đứng 2A150

Để có thể đảm bảo thực hiện chuyển động vòng và chuyển động thẳng, kết cấu trục chính máy khoan đứng như sau

Chuyển động tròn của trục chính được truyền từ hộp tốc độ đến bạc có rãnh then khớp với phần then hoa (1) của trục chính . Chuyển động chạy dao được thực hiện từ trục chính , qua hộp chạy dao đến cơ cấu bánh răng – thanh răng. Thanh răng được lắp trên bạc (3). Bạc này kết hợp với trục chính cùng di động theo chiều trục , thực hiện chuyển động chạy dao.Để cân bằng trọng lượng trục chính, người ta dùng đối trọng qua dây xích (4) .

Phương trình cơ bản xích tốc độ

nđc .iv = ntc.

Phương trình xích tốc độ

Phương trình xích chạy dao

MÁY KHOAN CẦN

Để khắc phục nhược điểm của máy khoan đứng. Khi kích thước chi tiết có khối lượng nặng và độ vươn dài của đầu khoan không đạt khả năng gia công, cho nên người ta thiết kế máy khoan có độ vươn dài của dài của hộp đầu khoan di điều chỉnh di động phù hợp với điều kiện gia công, ngoài ra hộp đầu khoan còn xoay theo ba phương.

Sơ đồ động máy khoan cần 2B56.

Phương trình cơ bản xích tốc độ

nđc .iv = ntc.

Phương trình xích chạy dao

Phương trình xích điều chỉnh độ cao của cần.

Máy Doa

Công dụng

a. Doa lỗ (tiện trong); b. Khoan; c. Phay mặt đầu của hộp bằng dao phay mặt đầu; d. Phay mặt định hình bằng nhiều dao phay; e. Xén mặt gờ lỗ; g. Tiện ren trong.

- Máy doa chủ yếu dùng để gia công lỗ, hoặc hệ lỗ đồng tâm, song song, vuông góc.

- Gia công ren lỗ.

- Gia công mặt đầu của các lỗ.

Phương trình cơ bản xích tốc độ:

nđc .iv = ntc

Phương trình xích tốc độ

Phương trình xích chạy dao dọc của trục chính khi cắt ren lỗ

Xích chuyển động nhanh dọc trục chính.

Xích chạy dao dọc bàn máy.

Xích chạy dao ngang bàn máy.

Câu 20 Máy Mài

I. Công dụng và phân loại:

Máy mài là công cụ gia công tinh chính xác cao các chi tiết máy bằng phương pháp dùng đá mài chuyển động cới tôc độ cao để cắt đi những lớp kim loại mỏng trên bề mặt chi tiết.

Thông thường máy mài dùng để gia công ở nguyên công cuối cùng nhưng cũng có trường hợp máy mài dùng ở nguyên công gia công thô.

Các bề mặt gia công trên máy mài có nhiều dạng như: phẳng, trụ, mặt côn, mặt định hình…

2. Chuyển động cơ bản của máy mài.

2.1. Máy mài tròn ngoài:

Có các chuyển động sau:

Chuyển động chạy dao vòng V1 là chuyển động quay vòng của chi tiết.

Chuyển động chạy dao dọc S1 là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của bàn máy mang đá hoặc chi tiết.

Chuyển động chạy dao ngang S2 là chuyển động hướng kính theo chu kỳ của đá mài khi bàn máy chuyển động 1 hành trình kép hoặc đơn.

2.2. Máy mài tròn trong:

Gồm các chuyển động chạy dao vòng, chạy dao dọc, chạy dao ngang.

Chuyển động chạy dao vòng V1 do phôi thực hiện, nếu chi tiết có kích thước của lỗ gia công lớn thì là chuyển động của đá.

Chuyển động chạy dao dọc S1 là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của bàn máy mang phôi.

Chuyển động chạy dao ngang S2 là chuyển động hướng kính của đá mài hoặc chi tiết theo chiều vuông góc với phôi.

2.3. Máy mài phẳng:

Máy mài phẳng đá mài trụ.

V1 là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của bàn máy mang phôi.

S1 là chuyển động thẳng của đá hoặc bàn máy theo chiều vuông góc với phôi.

S2 là chuyển động thẳng ăn hết chiều sâu cắt.

Máy mài phẳng đá mài chậu:

V1 là chuyển động chạy dao vòng do phôi hoặc đá thực hiện.

S là chuyển động thẳng đưng ăn hết chiều sâu cắt.

Câu 21

Bản chất của các phương pháp gia công bánh răng

Phương pháp chép hình là phương pháp tạo hình dáng, bề mặt của răng bằng cách chép lại hình dáng răng của dao cắt hoặc của bề mặt mẫu

Phương pháp bao hình là phương pháp tạo nên hình dáng bề mặt bằng cách lặp lại chuyển động tương đối của hai chi tiết ăn khớp nhau như chuyển động của 2 bánh răng của thanh răng-bánh răng, chuyển động trục vít-bánh vít. Nếu một chi tiết có những lưỡi cắt, trong quá trình chuyển động tương đối nó sẽ tạo nên hình dáng của răng ở chi tiết kia,

Phân loại

Máy gia công bánh răng hiện đại có thể được phân loại theo các nguyên tắt sau đây

-Phần z loại theo công dụng: Máy gia công bánh rrawng trụ có răng thẳng và răng xoắn, máy gia công bánh răng côn có răng thẳng và răng xoắn

Máy gia công bánh vít, thanh răng

-Phân loại theo dạng gia công: máy phay răng, máy lăn răng, máy xọc răng, máy bào răng, máy truốt răng và máy mài răng

Câu 22

Về nguyên lý hình thành bề mặt răng có hai phương pháp cơ bản:

Phương pháp chép hình.

Là phương pháp tạo hình dáng của bề mặt răng bằng cách chép lại hình dáng răng của dao cắt, hoặc bề mặt mẫu.

Ưu điểm:

Không cần máy chuyên dùng, chỉ dùng dao phay môdun.

Nhược điểm:

Năng suất thấp, mấy nhiều thời gian gia công, o chính xác khi phay rãnh xoắn.

Phương pháp bao hình.

Là phương pháp tạo nên hình dạng của răng bằng cách lặp lại chuyển động tương đối của hai chi tiết ăn khớp với nhau như chuyển động của hai bánh răng, thanh răng bánh răng, trục vít bánh vít.

Chuyển động tạo hình

Để hình thành dạng răng của bánh răng trụ bằng phương pháp bao hình, máy cần có các chuyển động bao hình tương đối giữa dao và phôi như hình 7.4.

Nếu thanh răng 1 đóng vai trò của dao thì bánh

răng 2 đóng vai trò của phôi thì máy cần phải

truyền cho thanh răng những chuyển động tương

đối với phôi 2.

Dạng răng được hình thành chính là hình bao của

các đường sinh của thanh răng.

Chuyển động hình thành dạng răng là chuyển động lăn phức tạp gọi là chuyển động bao hình.

Nó gồm hai chuyển động thành phần:

Chuyển động vòng Q và chuyển động thẳng T của dao, hoặc chuyển động vòng Q của dao và chuyển động thẳng T của phôi.

Cả hai chuyển động này làm cho cơ cấu máy trở nên phức tạp vì vậy cần biến chuyển động thẳng T hữu hạn khứ hồi thành chuyển động quay Q1 của dao.

Đặt thanh răng trên bề mặt hình trụ sao cho đường sinh nằm trên đường xoắn thì thanh răng sẽ biến thành dao phay lăn trục vít và chuyển động tạo hình gồm có:

Chuyển động vòng Q1 của dao và Q2 của phôi, chuyển động tịnh tiến T3 để gia công toàn bộ chiều dài răng, dùng cho máy phay lăn răng.

Nếu đường kính răng lớn vô hạn thì thanh răng sẽ trở thành bánh răng khi đó chuyển động tạo hình gồm có:

Chuyển động vòng Q1 của dao và Q2 của phôi, dùng cho máy xọc rặng.

). Gia công bánh răng xoắn.

Khi gia công bánh răng xoắn,các chuyển

động cắt và tạo hình giống như khi gia

công bánh răng trụ nhưng phải thêm xích

chuyển động tạo ra góc nghiêng của răng.

Để tạo ra chuyển động nghiêng cảu răng

ngoài chuyển động tịnh tiến cắt gọt hết

chiều dài răng ST3 thì phôi phải quay

thêm Q4 một góc αi sao cho dao tịnh tiến

một đoạn Ti bằng bước xoắn của răng bánh

răng thì phôi quay được 1 vòng.

Câu 22 Nguyên lý máy lăn răng

1. Phương pháp chép hình: Biên dạng lưỡi cắt của dụng cụ cắt (dao phay ngón,

dao phay đĩa mô đun) hoàn toàn giống hệt biên dạnh rãnh răng bánh răng gia công. Do

với cùng môđun và góc áp lực, khi số răng z thay đổi biên dạng thân khai cũng thay

đổi, nên biên dạng lưỡi cắt của dụng cụ cũng phải thay đổi. Để tránh phải chế tạo quá

nhiều dụng cụ (ví dụ khi z thay đổi từ (12 ÷ 300) răng cần đến 288 dao), phụ thuộc

vào độ chính xác bánh răng gia công người ta giới hạn bằng số lượng các bộ dao gồm 3, 8, 15 hay 26 dao. Ví dụ bộ 8 dao:

Số1 2 3 4 5 6 7 8

Số răng 12÷13 14÷16 17÷20 21÷25 26÷34 35÷54 55÷134 135 và lớn hơn

Trong bộ 8 dao, chỉ có thể gia công chính xác các bánh răng có số răng z =12, 14, 21, 26, 35, 55, và 135, ngoài ra các biên dạng khác chỉ là gần đúng.

Phương pháp chép hình thường được thực hiện trên máy phay vạn năng dùng kèm với đầu phân độ bằng dao phay đĩa môđun hoặc dao phay ngón (khi bánh răng có môđun lớn)(H5.1a,b). Khi đó:

• Dao thực hiện chuyển động quay tròn (Q1)

• Bàn máy cùng với phôi chuyển động dọc trục phôi để cắt hết chiều dài răng

(T)

• Sau khi cắt xong 1 rãnh răng, bàn máy cùng với phôi lùi về vị trí ban đầu, nhờ đầu phân độ, phôi quay phân độ theo 1 răng (Q2) để phay rãnh tiếp theo.

H5.1a,b: Cắt răng bằng phương pháp chép hình

Cắt răng theo phương pháp chép hình đạt năng suất thấp vì phải mất thời gian phụ để phân độ, độ chính xác chế tạo bánh răng không cao do sai số của dao cũng như sai số của máy.... Do vậy phương pháp nầy chỉ được áp dụng trong sữa chữa, hoặc ở các nguyên công thô.

2. Phương pháp bao hình (H5.2a,b):

H5.2a,b: Gia công răng bánh răng theo nguyên lý bao hình

• Xét quá trình ăn khớp của 1 cặp bánh răng - thanh răng: Nếu cho thanh răng

có mặt phẳng chia B-B tiếp xúc với vòng chia bánh răng lăn không trượt trên vòng nầy

theo chiều mũi tên thì biên dạng thẳng của răng thanh răng sẽ họp thành 1 loạt các vị

trí liên tục có hình bao là biên dạng thân khai răng bánh A

• Tương tự, xét quá trình ăn khớp của 2 bánh răng A và B. Nếu cho B đứng yên còn bánh răng A lăn không trượt trên vòng chia C-C theo chiều mũi tên thì biên dạng thân khai răng bánh A sẽ vạch nên 1 dãy các vị trí liên tục có hình bao là biên dạng thân khai răng bánh B

Phương pháp tạo biên dạng răng như trên được gọi là phương pháp bao hình, hay nói một cách khác quá trình gia công bao hình là quá trình gia công nhắc lại sự ăn khớp của một cặp bánh răng-thanh răng hoặc của một cặp bánh răng trong đó 1 đóng vai trò là dao, 1 là phôi.

Phương pháp bao hình cho năng suất cao, độ chính xác tạo biên dạng cao hơn phương pháp chép hình, ngoài ra với cùng 1 dao có thể gia công bánh răng có số răng tùy ý. Tuy nhiên dao khó thiết kế và chế tạo.

Các máy gia công bánh răng thường được phân loại theo dạng dùng cho gia công thô (gia công trước nhiệt luyện) và gia công tinh (sau nhiệt luyện).

Nhóm máy dùng cho gia công thô:

- phay lăn

- xọc răng

- bào răng (gia công bánh răng côn) Nhóm máy dùng cho gia công tinh

- mài răng

- cà răng

- nghiền răng...

Thông số kỹ thuật chính của các máy gia công bánh răng là đường kính lớn nhất của phôi bánh răng gia công được trên máy.

Sau đây là một số các loại máy gia công bánh răng theo nguyên lý bao hình

2. Máy phay lăn

2.1 Quá trình hình thành biên dạng răng: Dựa vào nguyên lý bao hình nhắc lại sự ăn khớp của 1 cặp bánh răng-thanh răng trong đó thanh răng là dao, bánh răng đóng vai trò phôi gia công.

Máy cần có các chuyển động (H5.3a):

- Chuyển động quay Q1 của phôi

- Chuyển động tịnh tiến T2 của dao

- Chuyển động tịnh tiến T3 do dao hoặc phôi thực hiện để cắt hết chiều dài

răng.

• ⊕

a.dao thanh răng-phôi Q1

Q1 Q2 b.dao phay trục vít-

T3 Q2 phôi

T4 β

d.chuyển động bổ sung khi

c.Các chuyển động cần thiết gia công răng nghiêng

H5.3a,b,c,d: Gia công răng bao hình trên máy phay lăn

Chú ý rằng nếu thanh răng là dao, chuyển động tịnh tiến T2 phải được đổi chiều sau 1

vòng quay của phôi. Ngoài ra, khi đường kính phôi lớn, dao thanh răng phải có chiều

dài thay đổi tương ứng. Do vậy, cần chuyển đổi dao thanh răng bằng dao phay trục vít

(H5.3b), về bản chất cũng gồm nhiều thanh răng nghiêng phân bố đều trên mặt trụ và

răng lưỡi cắt nằm trên đường xoắn vít. Dao quay lần lượt đưa các lưỡi cắt của các

thanh răng nầy tiến vào ăn khớp với phôi và đồng thời thực hiện cắt gọt.

Tóm lại, quá trình hình thành dạng răng trên máy phay lăn là lặp lại sự ăn khớp giữa trục vít - bánh răng trong đó trục vít là dao và bánh răng là phôi.

2.2 Các chuyển động cần thiết trên máy phay lăn

a. Gia công bánh răng trụ răng thẳng (H5.3c): Máy cần các chuyển động

- Chuyển động quay Q1 của phôi

- Chuyển động quay Q2 của dao. Hai chuyển động Q1 và Q2 phải bảo đảm mối quan hệ lặp lại sự ăn khớp của trục vít-bánh răng, nghĩa là với trục vít k đầu mối, bánh răng có z răng thì Q1 và Q2 phải thoả mãn điều kiện:

Khi dao quay

vòng thì phôi bánh răng phải quay 1 răng hay

vòng. Đây là chuyển

động tạo hình phức tạp.

- Chuyển động chạy dao T3 để cắt hết chiều dài răng

- Chuyển động tịnh tiến hướng kính T4 là chuyển động chạy dao hướng kính để cắt hết chiều cao răng.

b. gia công bánh răng trụ răng nghiêng (H5.3d): Ngoài các chuyển động nêu

trên, còn phải có thêm điều kiện chuyển động tịnh tiến T3 (của bàn dao) được thực

hiện dọc theo hướng nghiêng của phôi bánh răng (nghiêng). Muốn vậy, cần đảm bảo

quan hệ:

Khi bàn dao tịnh tiến 1 bước T (bước xoắn của phôi bánh răng), phôi quay thêm hoặc bớt 1 vòng ( ± 1vòng ). Chuyển động quay thêm bớt 1 vòng phôi nầy được gọi là chuyển động quay bổ sung Q5. Dấu ± phụ thuộc vào hướng xoắn của dao so với hướng nghiêng phôi bánh răng gia công

2.3 Chuyển động điều chỉnh của bàn dao

Khi gia công bánh răng thẳng hoặc nghiêng, cần xoay bàn dao 1 góc ϕ để cho đường xoắn trên dao ≡ hướng răng cần cắt (H5.4a,b).

a.Khi cắt răng thẳng

β − α

b.Khi cắt răng nghiêng-dao

và phôi cùng hướng nghiêng

-dao và phôi khác hướng nghiêng

(Hình vẽ-BR xoắn phải-dao trái)

H5.4a,b: Điều chỉnh xoay bàn dao

(Hình vẽ-BR xoắn trái-dao trái)

a. Khi cắt răng thẳng: Bàn dao cần quay 1 góc ϕ = α (5.1)

b. Khi cắt răng nghiêng

- nếu nghiêng cùng chiều: ϕ = β − α (5.2)

– nếu nghiêng trái chiều: β + α (5.3)

2.4 Sơ đồ kết cấu động học máy phay lăn

Căn cứ vào các chuyển động đã phân tích, ta có sơ đồ kết cấu động học máy như sau

H5.5: Sơ đồ kết cấu động học máy phay lăn

1. Xích tốc độ: Cung cấp chuyển động quay tạo tốc độ cắt cho dao. Nối từ động cơ đến dao và điều chỉnh tốc độ nhờ cơ cấu điều chỉnh iv.

Điều kiện cân bằng: nd = nđ/c . icđ . iv (5.4)

2. Xích bao hình: Phối hợp chuyển động giữa dao và phôi. Đường truyền được

nối từ dao đến phôi qua cơ cấu điều chỉnh ix để đảm bảo quan hệ:

Dao quay

vòng → Phôi quay

vòng. (5.5)

3. Xích chạy dao thẳng đứng: để cắt hết chiều dài răng. Nối từ bàn dao đến

phôi với cơ cấu điều chỉnh is thực hiện quan hệ:

Phôi quay 1 vòng → bàn dao tịnh tiến thẳng đứng 1 lượng sđ (5.6)

4. Xích vi sai: Có nhiệm vụ tạo nên chuyển động quay thêm hoặc bớt cho phôi Q5 khi gia công răng nghiêng. Đường truyền được nối từ bàn máy mang phôi đến phôi và được điều chỉnh nhờ cơ cấu điều chỉnh iy. Điều kiện cân bằng:

Bàn dao tịnh tiến thẳng đứng 1 bước T→phôi quay thêm hoặc bớt 1 vòng (5.7)

Bài 24

3.1 Nguyên lý hình thành dạng răng: Dựa vào nguyên lý gia công bao hình nhắc

lại sự ăn khớp của 1 cặp bánh răng trong đó 1 đóng vai trò là dao, 1 là phôi (H5.2b).

3.2 Các chuyển động cần thiết trên máy xọc răng (H5.7):

- Chuyển động bao hình Q1, Q2 của phôi và dao: Đây là chuyển động tạo hình

phức tạp với mối quan hệ khi dao quay

vòng → phôi quay

vòng trong đó zd : số

d f

răng dao; zf: số răng phôi bánh răng gia công.

- Chuyển động tịnh tiến đi về T3 để cắt hết chiều dài răng (tạo hình đơn giản)

- Chuyển động chạy dao hướng kính T4 để cắt hết chiều cao răng. Khi gia

công không thể ngay 1 lúc cắt hết chiều sâu rãnh răng mà phải từ từ ăn dao hướng

kính.

Tùy theo mođun bánh răng gia công, thường chọn như sau

+ m < 3: T4 chỉ thực hiện 1 lần trong 1 chu kỳ gia công bánh răng + 3 ≤ m ≤ 6: T4 chia làm 2 lần trong 1 chu kỳ gia công

• Lần 1 cắt lượng (h- 0,5)mm với h: chiều cao răng

• Lần 2 cắt tiếp 0,5mm còn lại

+ m > 6: T4 chia làm 3 lần trong 1 chu kỳ gia công

- Chuyển động nhường dao: thực hiện sau 1 hành trình kép của dao. Khi dao xọc tịnh tiến đi xuống cắt gọt, hết hành trình làm việc phôi cần có chuyển động hướng kính tách phôi ra khỏi dao trước khi dao thực hiện hành trình chạy không đi lên, nhằm tránh cho mặt sau dao làm hỏng bề mặt đã gia công.

- Đối với trường hợp gia công răng nghiêng, trên máy xọc không dùng xích vi sai mà bố trí cơ cấu chuyên dùng (bạc có rãnh xoắn)

B. Sơ đồ động (H5.11)

- Xích tốc độ

- Xích bao hình

(5.16)

Điều chỉnh xích bao hình nhờ bộ bánh răng thay thế

a c

b d

- Xích chạy dao hướng kính và xích cơ cấu đếm: Hai xích nầy phối hợp để thực hiện chu trình gia công ứng với các vị trí của M1 và M2

+ Xích chạy dao hướng kính

(5.17)

Điều chỉnh lượng chạy dao với bộ bánh răng thay thế

+ Xích cơ cấu đếm

a 1 c1

b 1 d 1

(5.18)

Do đó cam có bề mặt làm việc chiếm vòng tròn

- Xích chạy dao vòng

(5.19)

Điều chỉnh xích chạy dao nhờ cơ cấu is = A/B

- Xích nhường dao

(5.20)

- Xích chạy dao nhanh: Dùng khi cần phải kiểm tra độ đồng tâm của phôi

so với tâm bàn máy khi gá phôi

(5.21)

Câu 25

Công dụng hộp tốc độ

− Truyeàn chuyeån ñoäng vaø coâng suaát töø ñoäng cô ñieän ñeán truïc chính.

− Coù khaû naêng thay ñoåi toác ñoä quay cuûa truïc chính hoaëc truïc cuoái cuøng cuûa hoäp

toác ñoä nhaèm ñaït caùc giaù trò soá voøng quay theo yeâu caàu vôùi coâng boäi ϕ vaø vôùi soá caáp

vaän toác Z.

Vôùi caùc thoâng soá cô baûn ban ñaàu laø Rn, ϕ vaø Z, coù theå coù nhieàu phöông aùn thieát

keá khaùc nhau veà keát caáu hoäp toác ñoä.

Vì vaäy, ngöôøi thieát keá caàn phaûi phaân tích vaø löïa

choïn phöông aùn thích hôïp döïa vaøo caùc yeâu caàu sau:

− Ñaûm baûo thöïc hieän ñaày ñuû vaø töông ñoái chính xaùc caùc giaù trò soá voøng quay töø n1

÷ nZ theo yeâu caàu.

− Coù xích truyeàn ñoäng ngaén, hieäu suaát truyeàn ñoäng cao.

− Keát caáu hoäp toác ñoä phaûi ñôn giaûn, taïo ñieàu kieän thuaän lôïi cho vieäc cheá taïo vaø

laép raùp.

− Vieäc ñieàu khieån phaûi nheï nhaøng vaø ñaûm baûo an toaøn.

− Ñaùp öùng ñöôïc tính kinh teá.

Trong phaïm vi chöông naøy, chuùng ta chæ nghieân cöùu phöông phaùp thieát keá hoäp toác

ñoä duøng trong truyeàn ñoäng phaân caáp.

Câu 26

Neáu thay ñoåi laàn löôït vò trí aên khôùp cuûa caùc baùnh raêng trong caùc nhoùm theo thöù

töï töø treân xuoáng, töùc laø ñaàu tieân thay ñoåi tæ soá truyeàn cuûa nhoùm a, sau ñoù nhoùm b vaø

cuoái cuøng laø nhoùm c, chuoãi soá voøng quay cuûa truïc chính ñöôïc tính nhö sau:

n1 = n0 . i1 . i4 . i6

n2 = n0 . i2 . i4 . i6

n3 = n0 . i3 . i4 . i6

n4 = n0 . i1 . i5 . i6

n5 = n0 . i2 . i5 . i6

n6 = n0 . i3 . i5 . i6

n7 = n0 . i1 . i4 . i7

n8 = n0 . i2 . i4 . i7

n9 = n0 . i3 . i4 . i7

n10 = n0 . i1 . i5 . i7

n11 = n0 . i2 . i5 . i7

n12 = n0 . i3 . i5 . i7

Chia töøng veá cuûa caùc phöông trình töông öùng trong heä 12 phöông trình treân seõ coù:

Nhoùm a : n1 : n2 : n3 = n4 : n5 : n6 = ... = i1 : i2 : i3

n1 : n2 : n3 = 1 : ϕ : ϕ2

⇒ i1 : i2 : i3 = 1 : ϕ : ϕ2 (2-3)

Nhoùm b : n1 : n4 = n2 : n5 = ... = i4 : i5

n1 : n4 = 1 : ϕ3

⇒ i4 : i5 = 1 : ϕ3 (2-4)

Nhoùm c : n1 : n7 = n2 : n8 = ... = i6 : i7

n1 : n7 = 1 : ϕ6

⇒ i6 : i7 = 1 : ϕ6 (2-5)

Töø caùc coâng thöùc (2-3), (2-4), (2-5), ngöôøi ta nhaän thaáy raèng neáu caùc soá voøng

quay cuûa truïc chính (hay truïc cuoái cuøng cuûa hoäp toác ñoä) tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân

coù coâng boäi laø ϕ thì caùc tæ soá truyeàn trong moãi nhoùm truyeàn ñoäng cuõng tuaân theo qui

luaät caáp soá nhaân coù coâng boäi laø ϕ Xi (xi ñöôïc goïi laø ñaëc tính hay löôïng môû cuûa nhoùm

truyeàn ñoäng). Cuï theå laø:

− Nhoùm thay ñoåi thöù nhaát (kyù hieäu I) laø nhoùm a (ñöôïc goïi laø nhoùm cô sôû): coù caùc tæ

soá truyeàn tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân vôùi coâng boäi laø ϕ Xi = ϕ1 ⇒ Nhoùm a coù löôïng

môû xa = 1.

− Nhoùm thay ñoåi thöù hai (kyù hieäu II) laø nhoùm b (ñöôïc goïi laø nhoùm khueách ñaïi

thöù nhaát): coù caùc tæ soá truyeàn tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân vôùi coâng boäi laø ϕ Xi = ϕ3

⇒ Nhoùm b coù löôïng môû xb = 3.

− Nhoùm thay ñoåi thöù ba (kyù hieäu III) laø nhoùm c (ñöôïc goïi laø nhoùm khueách ñaïi

thöù hai): coù caùc tæ soá truyeàn tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân vôùi coâng boäi laø ϕ Xi = ϕ6 ⇒

Nhoùm c coù löôïng môû xc = 6.

Toång quaùt: Neáu trong moät hoäp toác ñoä coù w nhoùm truyeàn ñoäng vaø soá tæ soá truyeàn trong

moãi nhoùm theo thöù töï laø pa , pb , pc ... pw thì löôïng môû cuûa caùc nhoùm truyeàn ñoäng laø:

− Nhoùm cô sôû: coù löôïng môû xi = 1

− Nhoùm khueách ñaïi thöù nhaát: coù löôïng môû xi = pa

− Nhoùm khueách ñaïi thöù hai: coù löôïng môû xi = pa × pb

Câu 27

Choïn phöông aùn khoâng gian (PAKG)

Phöông aùn khoâng gian laø phöông aùn löïa choïn vaø boá trí caùc nhoùm truyeàn ñoäng cuûa

hoäp toác ñoä ñeå ñaït ñöôïc soá caáp toác ñoä Z theo yeâu caàu.

− ÖÙng vôùi moãi soá caáp toác ñoä Z cho tröôùc, coù theå coù nhieàu PAKG khaùc nhau.

− Caùc nhoùm truyeàn ñoäng coù nhieàu tæ soá truyeàn neân boá trí ôû ñaàu xích truyeàn ñoäng,

nhaèm muïc ñích laøm cho kích thöôùc cuûa hoäp toác ñoä nhoû goïn. Ñoù laø vì thoâng thöôøng hoäp

toác ñoä coù khuynh höôùng giaûm toác neân caøng gaàn truïc cuoái cuøng hay truïc chính thì

moâmen xoaén caøng lôùn, laøm cho caùc chi tieát truyeàn ñoäng coù kích thöôùc caøng lôùn.

pa > pb > pc …

Câu 28

Xaùc ñònh caùc tæ soá truyeàn cuûa hoäp toác ñoä

1. Moái quan heä giöõa caùc tæ soá truyeàn trong moät nhoùm baùnh raêng di tröôït

Caùc tæ soá truyeàn cuûa caùc caëp baùnh raêng trong moät nhoùm di tröôït vaø giöõa caùc nhoùm

di tröôït coù moái quan heä raøng buoäc. Ñeå tìm moái quan heä naøy, haõy xeùt moät hoäp toác ñoä

duøng cô caáu baùnh raêng di tröôït coù Z = 12 nhö hình 2-4.

Neáu thay ñoåi laàn löôït vò trí aên khôùp cuûa caùc baùnh raêng trong caùc nhoùm theo thöù

töï töø treân xuoáng, töùc laø ñaàu tieân thay ñoåi tæ soá truyeàn cuûa nhoùm a, sau ñoù nhoùm b vaø

cuoái cuøng laø nhoùm c, chuoãi soá voøng quay cuûa truïc chính ñöôïc tính nhö sau:

n1 = n0 . i1 . i4 . i6

n2 = n0 . i2 . i4 . i6

n3 = n0 . i3 . i4 . i6

n4 = n0 . i1 . i5 . i6

n5 = n0 . i2 . i5 . i6

n6 = n0 . i3 . i5 . i6

n7 = n0 . i1 . i4 . i7

n8 = n0 . i2 . i4 . i7

n9 = n0 . i3 . i4 . i7

n10 = n0 . i1 . i5 . i7

n11 = n0 . i2 . i5 . i7

n12 = n0 . i3 . i5 . i7

Chia töøng veá cuûa caùc phöông trình töông öùng trong heä 12 phöông trình treân seõ coù:

Nhoùm a : n1 : n2 : n3 = n4 : n5 : n6 = ... = i1 : i2 : i3

n1 : n2 : n3 = 1 : ϕ : ϕ2

⇒ i1 : i2 : i3 = 1 : ϕ : ϕ2 (2-3)

Nhoùm b : n1 : n4 = n2 : n5 = ... = i4 : i5

n1 : n4 = 1 : ϕ3

⇒ i4 : i5 = 1 : ϕ3 (2-4)

Nhoùm c : n1 : n7 = n2 : n8 = ... = i6 : i7

n1 : n7 = 1 : ϕ6

⇒ i6 : i7 = 1 : ϕ6 (2-5)

Töø caùc coâng thöùc (2-3), (2-4), (2-5), ngöôøi ta nhaän thaáy raèng neáu caùc soá voøng

quay cuûa truïc chính (hay truïc cuoái cuøng cuûa hoäp toác ñoä) tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân

coù coâng boäi laø ϕ thì caùc tæ soá truyeàn trong moãi nhoùm truyeàn ñoäng cuõng tuaân theo qui

luaät caáp soá nhaân coù coâng boäi laø ϕ Xi (xi ñöôïc goïi laø ñaëc tính hay löôïng môû cuûa nhoùm

truyeàn ñoäng). Cuï theå laø:

− Nhoùm thay ñoåi thöù nhaát (kyù hieäu I) laø nhoùm a (ñöôïc goïi laø nhoùm cô sôû): coù caùc tæ

soá truyeàn tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân vôùi coâng boäi laø ϕ Xi = ϕ1 ⇒ Nhoùm a coù löôïng

môû xa = 1.

− Nhoùm thay ñoåi thöù hai (kyù hieäu II) laø nhoùm b (ñöôïc goïi laø nhoùm khueách ñaïi

thöù nhaát): coù caùc tæ soá truyeàn tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân vôùi coâng boäi laø ϕ Xi = ϕ3

⇒ Nhoùm b coù löôïng môû xb = 3.

− Nhoùm thay ñoåi thöù ba (kyù hieäu III) laø nhoùm c (ñöôïc goïi laø nhoùm khueách ñaïi

thöù hai): coù caùc tæ soá truyeàn tuaân theo qui luaät caáp soá nhaân vôùi coâng boäi laø ϕ Xi = ϕ6 ⇒

Nhoùm c coù löôïng môû xc = 6.

Toång quaùt: Neáu trong moät hoäp toác ñoä coù w nhoùm truyeàn ñoäng vaø soá tæ soá truyeàn trong

moãi nhoùm theo thöù töï laø pa , pb , pc ... pw thì löôïng môû cuûa caùc nhoùm truyeàn ñoäng laø:

− Nhoùm cô sôû: coù löôïng môû xi = 1

− Nhoùm khueách ñaïi thöù nhaát: coù löôïng môû xi = pa

− Nhoùm khueách ñaïi thöù hai: coù löôïng môû xi = pa × pb

− .......................................

− Nhoùm truyeàn ñoäng pw ñöôïc goïi laø nhoùm khueách ñaïi thöù (w-1): coù löôïng môû

xi = pa × pb × ... × pw-1 (2-6)

nghóa laø Löôïng môû cuûa moät nhoùm truyeàn ñoäng naøo ñoù baèng tích cuûa caùc soá tæ soá

truyeàn cuûa caùc nhoùm truyeàn ñoäng ñaõ ñöôïc thay ñoåi tröôùc noù.

Câu 29 Phöông aùn thay ñoåi thöù töï

Phöông aùn thay ñoåi thöù töï (goïi taét laø phöông aùn thöù töï PATT)

Phöông aùn thöù töï laø phöông aùn thay ñoåi laàn löôït vò trí aên khôùp cuûa caùc baùnh raêng

trong caùc nhoùm truyeàn ñoäng theo moät thöù töï naøo ñoù.

− Trong hoäp toác ñoä coù phöông aùn khoâng gian Z = 3 × 2 ×2 cho trong hình (2-

4), vôùi caùch thay ñoåi theo thöù töï nhö treân: ñaàu tieân laø nhoùm a, sau ñoù ñeán nhoùm b vaø

cuoái cuøng laø nhoùm c, seõ coù phöông aùn thöù töï I-II-III.

− Vôùi caùch thay ñoåi theo thöù töï khaùc seõ coù theâm caùc phöông aùn thöù töï sau II-IIII,

I-III-II, II-III-I, III-I-II, III-II-I.

− Löôïng môû xi cuûa moãi nhoùm truyeàn ñoäng seõ thay ñoåi theo töøng phöông aùn thöù töï.

− Soá löôïng phöông aùn thöù töï ñöôïc tính baèng coâng thöùc: q = w! (2-7)

vôùi w laø soá löôïng nhoùm truyeàn ñoäng coù trong hoäp toác ñoä.

− Coâng thöùc keát caáu cuûa hoäp toác ñoä coù daïng toång quaùt sau:

Z = pa [xa] . pb [xb] . ... pw-1[xw-1].

Câu 30

Löôùi keát caáu

Löôùi keát caáu laø moät loaïi sô ñoà qui

öôùc, bieåu thò moái quan heä veà keát caáu cuûa

caùc nhoùm truyeàn ñoäng trong hoäp toác ñoä

cuõng nhö moái quan heä giöõa caùc tæ soá

truyeàn trong töøng nhoùm truyeàn ñoäng.

Caùch veõ löôùi keát caáu:

− Veõ caùc ñöôøng thaúng song song

naèm ngang (coù theå caùch ñeàu hay khoâng

caùch ñeàu): bieåu thò cho caùc truïc trong

hoäp toác ñoä.

− Veõ caùc ñöôøng thaúng song song thaúng ñöùng caùch ñeàu: bieåu thò cho caùc soá voøng

quay. Khoaûng caùch giöõa caùc ñöôøng thaúng naøy laø nhöõng quaõng baèng nhau, coù giaù trò

baèng logϕ (ñeå ñôn giaûn laáy nhöõng quaõng caùch ñoù baèng ϕ).

− Veõ caùc tia noái lieàn giöõa caùc truïc: töôïng tröng cho caùc tæ soá truyeàn giöõa caùc truïc.

Soá löôïng tia noái giöõa caùc truïc baèng soá tæ soá truyeàn cuûa nhoùm truyeàn ñoäng giöõa hai truïc

ñoù. Khoaûng caùch môû ra giöõa caùc tia baèng löôïng môû xi cuûa nhoùm truyeàn ñoäng.

− Do löôùi keát caáu ñöôïc qui öôùc veõ ñoái xöùng neân soá voøng quay n0 cuûa truïc I ñöôïc

choïn ôû vò trí giöõa vaø caùc tia ñöôïc veõ ñoái xöùng.

Câu 31 Các cách chọn LKC tốt, qua LKC cho ta biết được những gì

Ñeå ñaùnh giaù vaø löïa choïn phöông aùn thöù töï cuõng nhö löôùi keát caáu hôïp lyù, caàn phaûi:

Thöù nhaát, kieåm tra phaïm vi ñieàu chænh tæ soá truyeàn Ri cuûa töøng nhoùm truyeàn ñoäng

trong hoäp toác ñoä vôùi phaïm vi ñieàu chænh tæ soá truyeàn cho pheùp [Ri] (thöïc ra chæ caàn kieåm tra nhoùm truyeàn ñoäng coù Ri lôùn nhaát, khi ñoù caùc nhoùm khaùc ñöông nhieân thoûa maõn yeâu caàu naøy) theo coâng thöùc:

Ri U [Ri] (2-9)

Phaïm vi ñieàu chænh tæ soá truyeàn Ri cuûa töøng nhoùm truyeàn ñoäng ñöôïc tính:

i max

Ri =

i min

(2-10)

vôùi imax vaø imin laø tæ soá truyeàn lôùn nhaát vaø nhoû nhaát cuûa nhoùm truyeàn ñoäng ñang xeùt.

Ñoàng thôøi, neáu moät nhoùm truyeàn ñoäng naøo ñoù coù p tæ soá truyeàn (vôùi i1 = imin vaø ip =

imax) vaø coù löôïng môû laø xi , thì:

Töø (2-10) vaø (2-11) ⇒ Ri =

i max

i min

)X i

i p p− 1 ) Xi

= = ϕ(

i 1

(2-11)

(2-12)

Phaïm vi ñieàu chænh tæ soá truyeàn cho pheùp [Ri] cuûa moät nhoùm truyeàn ñoäng ñöôïc

tính:

[Ri] =

[ imax ]

[ i min ]

(2-13)

vôùi [imax]vaø [imin] laø tæ soá truyeàn lôùn nhaát vaø nhoû nhaát cho pheùp cuûa moät nhoùm truyeàn ñoäng. Trong thöïc teá, ñeå kích thöôùc caùc baùnh raêng khoâng quaù cheânh leäch trong moät nhoùm truyeàn ñoäng, tæ soá truyeàn lôùn nhaát vaø nhoû nhaát cho pheùp cuûa moät nhoùm truyeàn ñoäng thöôøng duøng treân maùy coâng cuï coù giôùi haïn nhö sau:

− Ñoái vôùi hoäp toác ñoä:

[ i

U i U 2 (2-14)

max ] 2 1

⇒ [Ri] =

− Ñoái vôùi hoäp chaïy dao:

[ i

= : = 8 (2-15)

min ] 1 4

U i U 2,8 (2-16)

⇒ [Ri] =

[ i max ]

[ i min ]

2, 8 1

= : = 14 (2-17)

1 5

Thöù hai, moät phöông aùn thöù töï ñöôïc xem laø toát neáu löôïng môû cuûa caùc nhoùm truyeàn ñoäng theo thöù töï töø treân xuoáng döôùi coù giaù trò thay ñoåi töø töø hay löôùi keát caáu coù daïng hình reõ quaït (caùc tia ñaëc tröng cho caùc tæ soá truyeàn thay ñoåi töø töø).

Töø hình (2-6), phöông aùn thöù töï I-II-III ñöôïc xem laø hôïp lyù nhaát.

Câu 32 Lưới đồ thị vòng quay

4. Ñoà thò soá voøng quay

Do löôùi keát caáu ñöôïc qui öôùc veõ ñoái xöùng neân chöa theå hieän ñöôïc giaù trò thöïc cuûa soá voøng quay vaø giaù trò thöïc cuûa tæ soá truyeàn. Ñeå theå hieän caùc giaù trò thöïc naøy, ngöôøi ta duøng ñoà thò soá voøng quay.

Caùch veõ ñoà thò soá voøng quay:

− Veõ caùc ñöôøng thaúng song song naèm ngang vaø caùc ñöôøng thaúng song song thaúng ñöùng (töông töï löôùi keát caáu).

− Veõ caùc tia noái lieàn giöõa caùc truïc: bieåu thò cho giaù trò thöïc cuûa caùc tæ soá truyeàn giöõa caùc truïc. Caùc tia khoâng boá trí ñoái xöùng nhö löôùi keát caáu maø boá trí thích öùng vôùi giaù trò tæ soá truyeàn theo qui öôùc nhö sau:

• Tia thaúng ñöùng bieåu dieãn tæ soá truyeàn i = 1 (ñoàng toác).

• Tia nghieâng traùi bieåu dieãn tæ soá truyeàn i < 1 (giaûm toác). Tia nghieâng traùi moät oâ

coù tæ soá truyeàn i

1 1 1

æ soá truyeàn i =

ϕ ϕ 3

• Tia nghieâng phaûi bieåu dieãn tæ soá truyeàn i > 1 (taêng toác). Tia nghieâng phaûi moät oâ coù tæ soá truyeàn i = ϕ, hai oâ coù tæ soá truyeàn i = ϕ2 , ba oâ coù tæ soá truyeàn i = ϕ3 . . .

• Caùc tia song song coù cuøng moät giaù trò tæ soá truyeàn nhö nhau.

Töø moät löôùi keát caáu, coù theå veõ nhieàu ñoà thò soá voøng quay khaùc nhau baèng caùch thay ñoåi ñoä nghieâng cuûa caùc tia, nghóa laø thay ñoåi caùc giaù trò cuûa tæ soá truyeàn (hình 2-7).

Vôùi phöông aùn 1: i1 =

; i2 =

ϕ 2

1 1

; i3 = 1 ; i4 = ; i5 = 1 ; i6 = ; i7 = ϕ2

ϕ 3 ϕ 4

Vôùi phöông aùn 2: i1 =

; i2 =

ϕ 2

1 1

; i3 = 1 ; i4 = ; i5 = ϕ ; i6 = ; i7 = ϕ3

ϕ 2 ϕ 3

Nguyeân taéc chung ñeå choïn tæ soá truyeàn laø:

− Ñaûm baûo caùc giaù trò cuûa tæ soá truyeàn

khoâng vöôït quùa giôùi haïn cho pheùp cuûa noù

(ñöôïc cho trong coâng thöùc 2-14 hoaëc 2-16).

− Neân choïn tæ soá truyeàn i ≈ 1 ñeå kích

thöôùc baùnh raêng chuû ñoäng vaø bò ñoäng gaàn

baèng nhau, ñieàu kieän laøm vieäc töông ñoái

ñoàng ñeàu vaø boä truyeàn nhoû goïn. Tuy nhieân,

neáu choïn tæ soá truyeàn i ≈ 1 thì ñeå ñaït caùc giaù

trò soá voøng quay thaáp cuûa hoäp toác ñoä, xích

truyeàn ñoäng seõ raát daøi vaø kích thöôùc chung

i6 i3

cuûa toaøn hoäp se Caùc phöông aùn choïn tæ soá

chæ phuø hôïp cho caùc nhoùm truyeàn ñoäng ñaàu truyeàn hôïp lyù

tieân coù yeâu caàu soá voøng quay lôùn.

− Ñeå ñaït ñöôïc giaù trò soá voøng quay nhoû nhaát nmin vaø lôùn nhaát nmax töø soá voøng

quay n0 treân truïc I, caàn phaûi boá trí nhieàu tæ soá truyeàn giaûm hay taêng toác töø töø qua caùc

truïc trung gian, traùnh vieäc choïn tæ soá truyeàn giaûm hay taêng ñoät ngoät. Trong hình 2-8,

ñeå ñaït soá voøng quay n1 töø soá voøng quay n0, choïn caùc tæ soá truyeàn i1, i2, i3 laø hôïp lyù nhaát

− Caùc tæ soá truyeàn phaûi ñöôïc choïn theo trò soá tieâu chuaån (baûng 2-2) cuûa daõy soá Renard 40 (R40) ñöôïc tính theo coâng thöùc:

i = 1,06E (vôùi E laø soá nguyeân) (2-18)

Baûng (2-2)

E 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

i 1 1,06 1,12 1,19 1,26 1,33 1,41 1,5 1,58 1,68 1,78 1,88 2

E 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

i 2,11 2,24 2,37 2,51 2,66 2,82 3 3,16 3,35 3,55 3,76 4

Töø ñoà thò soá voøng quay ñaõ veõ, caùc tæ soá truyeàn ñöôïc tính theo coâng thöùc sau:

i = ϕm (2-19)

vôùi m laø moät soá baát kyø, phuï thuoäc vaøo ñoä nghieâng cuûa tia ñöôïc veõ treân ñoà thò soá voøng quay (m = 0 vôùi tia thaúng ñöùng, m < 0 vôùi tia nghieâng traùi vaø m > 0 vôùi tia nghieâng phaûi).

Caùc tæ soá truyeàn thoâng duïng öùng vôùi heä soá ϕ = 1,26 vaø ϕ = 1,41 cho trong baûng (2-3)

Baûng (2-3)

ϕ m 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6

1,26 1 1,12 1,26 1,41 1,58 1,78 2 2,24 2,51 2,82 3,16 3,55 4

1,41 1 1,19 1,41 1,68 2 2,37 2,82 3,35 4

Do vaäy, khi veõ ñoà thò soá voøng quay, khoâng nhaát thieát phaûi veõ caùc tia nghieâng ñuùng vaøo vò trí giao ñieåm cuûa ñöôøng thaúng naèm ngang vaø thaúng ñöùng mieãn laø caùc tæ soá truyeàn coù giaù trò tieâu chuaån (baûng 2-2). Vôùi ϕ = 1,26, caùc tæ soá truyeàn trong hình (2-9) laø:

i1 =

i2 =

1 1 1

= =

1, 5 1, 5

ϕ 1, 26 1 ,41

1 1 1

= =

i3 =

i4 =

0 , 5

2 , 5

0 , 5

1 , 26 1 ,

0,5

1 1 III

= =

2 , 5

1 , 26 1 , 78

1 1

i4 i5

i6 =

= =

4 IV

1 , 26 2 , 51

n1 n12

i7 = ϕ2 = 1,262 = 1,58 Hình 2-9: Boá trí caùc tæ soá truyeàn

Ñeå ñaùnh giaù vaø löïa choïn ñoà thò soá voøng quay hôïp lyù, caàn phaûi:

Thöù nhaát, kieåm tra caùc tæ soá truyeàn i ñaõ ñöôïc xaùc ñònh töø ñoà thò soá voøng quay (thöïc ra chæ caàn kieåm tra tæ soá truyeàn imin vaø imax, khi ñoù caùc tæ soá truyeàn khaùc ñöông nhieân thoûa) vôùi tæ soá truyeàn cho pheùp [imin] vaø [imax] theo coâng thöùc:

imin [imin] vaø imax U [imax] (2-20)

1 1

Trong hình (2-7), vôùi phöông aùn 1 chæ caàn kieåm tra imin = i6 = 4

imax = i7 = ϕ2 U [imax] = 2; vôùi phöông aùn 2 chæ caàn kieåm tra imin = i6 =

[imin] = vaø

3 [imin] =

vaø imax = i7 = ϕ3U [imax] = 2.

Thöù hai, neân choïn tæ soá truyeàn sao cho soá voøng quay cuûa caùc truïc trung gian (laø

caùc truïc ôû giöõa truïc ñoäng cô vaø truïc cuoái cuøng) caøng lôùn caøng toát. Ñoù laø vì khi truyeàn cuøng moät coâng suaát nhö nhau, soá voøng quay caøng lôùn thì moâmen xoaén caøng nhoû, daãn ñeán kích thöôùc cuûa boä truyeàn seõ nhoû. Cuõng vì lyù do ñoù, neân choïn soá voøng quay n0 cuûa truïc I lôùn nhaát coù theå ñöôïc, sao cho vöøa ñaûm baûo caùc ñieàu kieän cuûa tæ soá truyeàn trong hoäp toác ñoä vöøa ñaûm baûo tæ soá truyeàn cuûa boä truyeàn ñai töø ñoäng cô ñeán truïc I coù giaù trò iñ ≈ 1 ñeå boä truyeàn ñai coù keát caáu nhoû goïn.

Trong tröôøng hôïp kieåm tra phaïm vi ñieàu chænh tæ soá truyeàn Ri hoaëc tæ soá truyeàn i

khoâng ñaït, ngöôøi ta coù theå duøng moät hoaëc ñoàng thôøi caùc giaûi phaùp sau ñaây ñeå khaéc phuïc:

− Laøm truøng toác ñoä.

− Theâm truïc trung gian.

− Duøng truyeàn ñoäng phöùc taïp.

Caùc giaûi phaùp naøy seõ taïo ra caùc daïng ñaëc bieät cuûa löôùi keát caáu vaø ñoà thò soá voøng

quay, coù nhöõng ñieåm khaùc bieät vôùi löôùi keát caáu vaø ñoà thò soá voøng quay ñaõ ñeà caäp ôû treân.

Cau 33

Phöông phaùp tính toaùn

1. Caùc baùnh raêng coù cuøng moâñun m

Thoâng thöôøng caùc baùnh raêng trong moät nhoùm di tröôït ñöôïc choïn coù cuøng moâñun m ñeå taïo ñieàu kieän thuaän lôïi cho vieäc thieát keá vaø gia coâng.

a. Tröôøng hôïp bieát tröôùc khoaûng caùch truïc A: Ñoù laø khi thieát keá phaûi döïa vaøo keát

caáu cuûa moät hoäp maùy cuõ hoaëc bò raøng buoäc bôûi khoaûng caùch truïc A cho tröôùc. Ta coù:

A =

m (Zj + Zj’) (2-23)

maø Zj = ij . Zj’

(2-24)

neân A =

m (ij . Zj’+ Zj’) = m Zj’ (1 + ij) (2-25)

1 i j

Töø (2-25) suy ra Zj’= 2A

m ( 1 + i j )

vaø Zj = 2A (2-26)

m ( 1 + i j )

b. Tröôøng hôïp khoâng bieát tröôùc khoaûng caùch truïc A: Ñoù laø khi thieát keá maùy môùi hoøan toaøn.

Giaû thieát trong moät nhoùm truyeàn ñoäng caùc tæ soá truyeàn i1, i2, i3, … , in ñaõ ñöôïc xaùc

ñònh theo ñoà thò soá voøng quay, caàn tính soá raêng Z1, Z2, Z3, … , Zj vaø Z1’, Z2’, Z3’, … , Zj’

Z Z Z Z j

i1 =

, i2 =

Z 2 '

, i3 = , … , ij = (2-27)

Z 3 ' Z j '

Khoaûng caùch truïc A coù theå vieát:

A =

m(Z1+Z1’) = m(Z2+Z2’) = …=

1 1

m(Zj+Zj’) = m∑Z (2-28)

2 2

Vôùi ∑Z : toång soá raêng cuûa caëp baùnh raêng truyeàn ñoäng giöõa hai truïc cuûa nhoùm truyeàn.

Vaäy (Z1+Z1’) = (Z2+Z2’) = …= (Zj+Zj’) = ∑Z (2-29)

Theá 2A = m.∑Z vaøo coâng thöùc (2-26), ta coù:

i j 1

∑Z (2-30)

Do taát caû caùc tæ soá truyeàn ij ñeàu coù theå phaân tích thaønh:

Z j fj

ij =

Z j '

= (2-31)

g j

trong ñoù fj, gj laø caùc soá nguyeân khoâng chöùa thöøa soá chung (hay noùi caùch khaùc laø

phaân soá

f j

g j

toái giaûn).

Thay (2-31) vaøo (2-30) seõ ñöôïc:

⎧

⎪ Z

⎪

⎨

⎪

⎪ ⎩

f j

j =

f j + g j

j ' =

f j + g j

∑ Z

(2-32)

∑ Z

Vì soá raêng Zj, Zj’ laø soá nguyeân, neân fj.∑Z vaø gj.∑Z phaûi chia ñuùng cho toång (fj + gj). Nhöng fj vaø gj khoâng chöùa thöøa soá chung neân ∑Z phaûi chia ñuùng Ej laàn cho toång (fj + gj), nghóa laø:

∑Z = Ej .(fj + gj) (2-33)

Cuõng lyù luaän töông töï cho caùc tæ soá truyeàn i1, i2, … ta vieát ñöôïc:

∑Z = E1 (f1 + g1) = E2 (f2 + g2) = … = Ej .(fj + gj) vôùi E1 , E2 , …, Ej laø caùc soá nguyeân. Veà maët toaùn hoïc, neáu moät soá chia ñuùng cho moïi toång soá thì phaûi chia ñuùng cho boäi soá chung nhoû nhaát cuûa moïi toång soá ñoù.

∑Z = mA

Goïi K laø boäi soá chung nhoû nhaát trong moïi toång soá treân, ta tìm ñöôïc soá chia ñuùng cho E sao cho:

∑Z = K.E

Thay (2-34) vaøo (2-32):

⎧

(2-34)

⇒

⎪ Z j

⎪

⎨

⎪

Z j'

⎪ ⎩

= KE

f j + g j

(2-35)

g j

= KE

f j + g j

Trò soá E khoâng phaûi laø soá nguyeân tuøy yù, maø phaûi lôùn hôn Emin naøo ñoù ñeå baùnh

raêng baát kyø trong nhoùm phaûi lôùn hôn baùnh raêng giôùi haïn nhoû nhaát Zmin (Zj Zmin).

Thöôøng ñeå traùnh hieän töôïng caét chaân raêng thì Zmin = 17 raêng. Choïn Zmin = 17 ñeå xaùc ñònh Emin

Khi baùnh r min naèm ôû tia giaûm toác, thì noù

ñoùng vai troø chuû ñoäng, neân tính Zminc (chuû ñoäng) töø coâng thöùc (2-35) töông öùng vôùi

baùnh raêng chuû ñoäng Zj

Eminc =

min ( f j + g j )

f j K

(2-36)

Vaø baùnh raêng nhoû nhaát Zmin naèm ôû tia taêng toác thì noù ñoùng vai troø bò ñoäng, neân

tính Zminb (bò ñoäng) töø coâng thöùc (2-35) töông öùng vôùi baùnh raêng chuû ñoäng Zj’:

Eminb =

min ( f j + g j )

g j K

(2-37)

Ñeå xaùc ñònh baùnh raêng nhoû nhaát Zmin laø chuû ñoäng hay bò ñoäng, caàn phaûi nhìn vaøo hai tia ngoaøi cuøng cuûa nhoùm truyeàn ñoäng trong ñoà thò soá voøng quay: tia naøo coù ñoä nghieâng nhieàu nhaát, ôû ñoù coù baùnh raêng nhoû nhaát. Neáu tia nghieâng traùi coù ñoä nghieâng nhieàu hôn, thì duøng (2-36) ñeå tính Eminc. Ngöôïc laïi, tia nghieâng phaûi coù ñoä nghieâng nhieàu hôn, thì duøng (2-37) ñeå tính Eminb

Trò soá Emin ñöôïc tính ra thöôøng laø soá leû, neân phaûi laáy soá nguyeân lôùn hôn, ñeå laøm theá naøo cho trò soá ∑Z ≈ 90 ÷ 120.

Ñoái vôùi hoäp toác ñoä cuûa maùy coâng cuï, khoaûng caùch A giöõa hai truïc thöôøng duøng caùc giaù trò sau A = 36m, 45m, 60m (vôùi m laø moâñun).

Töø ñaây, ta coù:

= 72, 90, 120

Nhöõng trò soá naøy thöôøng duøng vì noù coù theå phaân thaønh caùc thöøa soá 2, 3, 5

Ví duï 1: Tính soá raêng cuûa caùc baùnh raêng trong nhoùm truyeàn ñoäng coù 6 tæ soá truyeàn vôùi ϕ = 1,26 nhö sau:

Hình 2-26: Ñoà thò soá voøng quay

cuûa nhoùm truyeàn ñoäng

coù 6 tæ soá truyeàn

Töø ñoà thò treân, coù caùc tæ soá truyeàn:

1 1 1

i2 i3 i4 i5 i6

1 1 1

i1 =

i3 =

i5 = ϕ0 = 1

i2 =

ϕ 4 1 , 26 4 2 , 52 ϕ 2

1 1 1 1

3 =

ϕ 1 , 26

1 , 26 2 1 , 58

i6 = ϕ = 1,26

Phaân tích caùc tæ soá truyeàn thaønh caùc phaân soá toái giaûn:

i1 =

2 ,5

2 f 1

≈ = neân f1 + g1 = 2 + 5 = 7

5 g 1

f 2

i2 =

i3 =

= neân f2 + g2 = 1 + 2 = 3

g 2

1 7 f 3

≈ = neân f3 + g3 = 7 + 11 = 18 =2 . 32

1,58 11 g3

1 4 f 4

i4 = ≈

1 , 26 5

f 5

= neân f4 + g4 = 4 + 5 = 9 = 32

g 4

i5 = 1=

g 5

neân f5 + g5 = 1 + 1 = 2

i6 =

1 , 26

5 f 6

≈ = neân f6 + g6 = 5 + 4 = 9 = 32

4 g 6

Boäi soá chung nhoû nhaát cuûa moïi toång treân:

K = 7 . 2 . 32 = 126

Nhaän thaáy i1 coù ñoä nghieâng lôùn nhaát maø laø tia giaûm toác neân baùnh raêng nhoû nhaát laø baùnh raêng chuû ñoäng. Vì vaäy duøng coâng thöùc Eminc ñeå xaùc ñònh Emin:

Eminc =

min ( fj + g j )

f j K

17 ( 2 + 5 ) 17

= = <

126 × 2 36

Choïn Emin = 1, do ñoù: ∑Z = E.K = 1 ¯ 126 = 126 > 120

Toång soá naøy lôùn hôn so vôùi toång soá raêng cho pheùp trong hoäp toác ñoä, do ñoù phaûi ñieàu chænh laïi baèng moät trong hai caùch:

+ Giaûm trò soá K:

Ttong caùc thöøa soá taïo neân trò soá K lôùn, thöøa soá (f1 + g1) = 7 coù taùc duïng nhieàu nhaát, caàn phaûi bieán ñoåi gaàn ñuùng thöøa soá naøy sao cho coù theå phaân thaønh caùc thöøa soá 2 hay 3. Ví duï bieán ñoåi:

i1 =

2 , 5

31 1

≈ = (sai soá 1,5% < 5% laø trò soá cho pheùp)

77 2 , 484

Do ñoù: f1 + g1 = 31 + 77 = 108 = 22 . 33

Caùc tæ soá truyeàn coøn laïi khoâng caàn phaûi ñieàu chænh nöõa vaø trò soá K sau khi ñieàu chænh seõ laø K = 108. Treân cô sôû ñoù tính laïi Emin

Emin =

108× 31 31

Choïn Emin = 1, do ñoù:

∑Z = E.K = 1¯108 = 108

Tính caùc soá raêng cuûa baùnh raêng chuû ñoäng vaø bò ñoäng, cuï theå laø:

Z1 = E.K

Z2 = 108

f 1 +

1 31

= 108 = 31

g 1 31 + 77

= 36

g 1 77

Z1’= E.K = 108 = 77

f 1 + g 1 31 + 77

Z2’ = 108 = 72

Z3 = 108

Z4 = 108

1 + 2

7 + 11

4 + 5

= 42 Z3’= 108 = 66

= 48 Z4’= 108 = 60

Z5 = 108

Z6 = 108

1 + 1

4 + 5

= 54 Z5’= 108 = 54

= 60 Z6’= 108 = 48

+ Boû thöøa soá lôùn:

Ñeå giaûm trò soá K, coù theå boû thöøa soá naøo daãn ñeán giaù trò lôùn cuûa K vaø sau ñoù tính K vôùi nhöõng tæ soá truyeàn i coøn laïi. Soá raêng do tæ soá truyeàn ñaõ boû ra coù theå daãn ñeán soá leû, neân phaûi qui troøn vaø nhieàu khi phaûi duøng baùnh raêng dòch chænh.

ÔÛ ví duï treân, trò soá K lôùn laø do tæ soá truyeàn i1, coù (f1 + g1) = 7. Ta boû trò soá 7 vaø

tính laïi K: K = 2 . 32 = 18

17(f1 + g1 ) 17(2 + 5)

Do ñoù: Emin =

K f 1

= = 3 , 3

18 2

Choïn E = 4 neân ∑Z = E.K = 4¯18 = 72

Töông töï nhö treân, tính caùc soá raêng cuûa caùc tæ soá truyeàn i2 ÷ i6.

Soá raêng cuûa tæ soá truyeàn boû ra i1 =

i 1 1

2, 52

ñöôïc tính töø coâng thöùc (2-30)

Z1 =

Z1’=

( 1 + i1 )

∑Z = 72 = 20,4

3 , 52

2 , 52

∑Z = 72 = 51,6

3 , 52

Soá raêng Z1 vaø Z1’ bò leû, do ñoù phaûi choïn soá chaün

Neáu choïn Z1 = 20 vaø Z1’ = 52 thì Z1 + Z1’= 20 + 52 = 72. Vaø i1 =

Z 1

1 20 1

= =

' 52 2 ,6

20 1

Neáu choïn Z1 = 20 vaø Z1’ = 51 thì Z1+ Z1’= 20 + 51 = 71.Vaø i1 =

ÔÛ tröôøng hôïp ñaàu, coù theå duøng baùnh raêng tieâu chuaån nhöng tæ soá truyeàn i1 keùm chính xaùc. Trong tröôøng hôïp sau, tæ soá truyeàn i1 chính xaùc hôn nhöng phaûi duøng baùnh raêng dòch chænh.

Z 1 '

= =

51 2 , 55

Mục Lục

14. Công dụng,pl, kí hiệu MCKL theo TCVN….1

2. Chuyển động tạo hình của : máy tiện, máy phay, máy khoan, máy lăn răng,máy xọc răng?.....1

3. Đặc điểm các phương pháp tạo hình của các máy : tiện, phay, khoan, lăn răng, xọc răng, mài tròn, mài phẳng?........2

4. Sơ đồ cấu trúc động học của các máy CKL có chức năng gì? Cách thiết lập sơ đồ cấu trúc động học cho máy phay để phay ren?...........3

5. Bản chất của điều chỉnh máy là gi? Viết phương trình xích tốc độ, xích cắt ren của máy tiện vạn năng để giải thích quan hệ các khâu trong xích truyền đó?...............3

6. Giải thích chức năng các thành phần của chuyển động tạo hình trong máy tiện, máy phay, máy khoan, máy gia công răng bao hình………………4

7. Các thông số đặc trưng cho chuyển động cắt và chuyển động chạy dao trong máy CKL?............5

9. cơ cấu truyền dẫn trong hộp chạy dao; cơ cấu theo kéo, cơ cấu mean, cơ cấu nooc tôn, cơ cấu vi sai trong máy lăn răng?................7

10. Các bộ phận cơ bản của máy tiện ren vít vạn năng ? các tính năng kĩ thuật cơ bản của máy tiện là gi?...........11

11. Vẽ sơ đồ cấu trúc động học của máy T620 hoặc đọc sơ đồ động học của máy 1K62?.................11

12. Vẽ sơ đồ cấu trúc động học của xích cắt ren máy 1K62, chỉ ra các đường truyền và viết phương trình xích động của các con đường cắt ren?...........12

13. Giải thích cấu tạo, nguyên lí làm việc của một số cơ cấu; đai ốc bổ đôi, ly hợp siêu việt, cơ cấu an toàn, bàn xe dao của máy T616, T 620?.....14

14. So ánh SĐCTĐH và chuyển động tạo hình giữa máy tiện CNC và máy tiện ren vít vạn năng; giải thích chức năng các bộ phận trong SĐCTĐH máy tiện CNC?

15. Các phương pháp điều chỉnh máy tiện ren vít để tiện côn, tiện ren tiêu chuẩn, ren phi tiêu chuẩn, ren mặt đầu, ren nhiều đầu mối, ren chính xác? Thực chất việc điều chỉnh đó là gì?

16. Các phương pháp tạo hình trên máy phay vạn năng? Độc SĐĐ , viết phương trình xích động của các xích chạy dao máy 6H82……..16.

17. Vẽ sơ đồ động của ụ chia độ vạn năng có đĩa chia trong các trường hợp ; cia đơn giản, chia vi sai, chia độ để phay ren? ( có bài tập )……..17

18. Đặc điểm kết cấu của các cơ cấu tạo chuyển động cắt của máy bào ngang, máy bà giường và máy xọc , đọc sơ đồ động của máy?.............18

19. Đặc điểm kết cấu và phạm vi ứng dụng của các máy khoan đứng, khoan bàn , khoan cần, đọc sơ đồ động và giải thích cách điều chỉnh để định tâm chi tiết trên máy khoan đứng và khoan cần: vẽ giải thích cấu tạo của máy doa ngang vạn năng, chỉ ra các chuyển động của máy, đọc sơ đồ động máy 262A hoặc 263F nêu cách điểu chỉnh để tâm lỗ gia công trùng với tâm trục dao trên máy doa ngang hoạc máy doa tọa độ?............................21

20. Công dụng, chuyển động cơ bản của các loại máy mài?...............24

21. Bản chất của các phương pháp gia công bánh răng và phân loại máy gia công bánh răng?..................................................25

22. Nguyên lý tạo hình và các chuyển động cần thiết của máy lăn răng để gia công bánh răng trụ thẳng, bánh răng trụ răng nghiêng và vẽ SĐCTĐH của máy lăn răng, đọc sơ đồ động của máy 5M324 rút ra công thức điều chỉnh máy?.....................................................26

23. Bản chất , ưu nhược điểm của phương pháp gia công bánh răng xoắn không dung xích vi sai?

24. Công dụng , nguyên lý tạo hình và các chuyển động cần thiết của máy 514? Giải thích chu ký gia công một bánh răng, đọc sơ đồ động của máy 514?.....................................................38

25. Giải thích công dụng và các yêu cầu kĩ thuật chủ yếu cảu hộp tốc độ khi thiết kế?.............................................................41

26. Tại sao trong truyền dẫn phân cấp, chuỗi số vòng quay trục chính lại chọn qui luật phân bố theo cấp số nhân?...........................................42

27. Phương án bố trí không gian của HTĐ là gì? Các chọn PAKG như thế nào để HTĐ có kích thước nhỏ gọn?...........................................43

28. Từ PAKG ta phân tích lựa chọn các nhóm truyền cho HTĐ như thế nào?....................................44

29. Phương án thay đổi thứ tự là gì? Cách xác đinh PATT của một PAKG của một hộp tốc độ?.........................................................46

30. Lưới ktc là gìCông dụng của lưới kết cấu cách vễ lkc vẽ cho LKCcho các PAKG? Z=(2.2).2.2=16 và Z= 3.2.2.2 =13, z= 2.3.2 = 12 , và Z= 2.2.3=12 ……………………………….47

31. Cách chọn LKC tốt? qua LKC ta biết được những gì?.................48

32. Lưới đồ thị vòng quay có đặc điểm gì khác so với LKC? Công dụng và cách vẽ nhanh LĐTVQ? Kiểm tra LĐTVQ đựa vào điều kiện nào?..............................................49

33. Cách tính sổ răng trong một nhóm truyền có cùng môdun?........55

34. Đặc điểm của HCD sơ với HTĐ ? các loại HCD và đặc điểm của chũng

35. Cơ sở lí luận và các bước thiết kế HCD tạo ra tỉ số truyền chính xác ( HCD dung cơ cầu nóoc tong?

Bạn đang đọc truyện trên: Truyen247.Pro

Trước Sau

Tags: #ktanh